我厂1000t/d预分解窑的增产改造

0 概述 我厂1 000 t/d预分解窑为φ3.2 m×44 m带五级悬浮预热器类RSP分解炉(取消SB室)的新型干法水泥生产线。1992年投产以来,至1998年达标达产经历了漫长的6年时间,这其中有工艺设计不尽合理、设备故障频繁、管理不力、工艺技术缺欠等多方因素     

2000t/d预分解窑生产中热低碱水泥熟料的实践

<正>我公司五号窑为带双系列五级悬浮预热器和DD炉的2000t/d熟料新型干法预分解窑,主要生产普通硅酸盐水泥熟料。根据市场需求,在公司的统一安排下,五号窑系统成功实施了中热低碱水泥熟料的生产,产品的各项质量及强度指标均符合中热     

浅谈2000t/d预分解窑的操作

我公司2000t/d单系列五级旋风预热窑外分解窑,规格为Φ3.95×56m,喷腾式分解炉离线布置。1995年6月投产,由于多种原因,初期生产一直不正常,自1999年公司加强内部管理,实施多项技改,同时不断优化工艺操作参数,到2000年就实现了年达产达标,熟料产量已稳定在2200t/d。下面把这几年笔者在中控室的操作体会作一介绍,供参考。     

低质煤在2000t/d预分解窑的应用

我公司1994年12月建成的2000t／d新型预分解窑干法线，引进丹麦F．L．Smidth公司20世纪90年代窑炉及预热器的技术，投产后生产状况一直较稳定。2003年下半年，由于煤炭资源紧张，开始全部采用低质燃煤生产，生产过程中遇到困难。经过我们的探索，现在基本上较好地适应了低质煤。     

华新2000t/d预分解窑篦冷机系统改造评价

１主要装备及运行情况华新水泥股份有限公司２０００t／d新型干法窑（下称４号窑）始建于１９９２年１０月１７日，１９９４年该项目是湖北省“八五”重点建设项目，投资４７８０８万元，生产线采用９０年代初国际先进水平的预分解干法生产工艺，主要装备见表１。该生产线于１９９４年１２月２８日点火投入试运行，１２月３１日生产出合格熟料，１９９５年５月１日至３日通过了７２h达标考核，日生产能力在２０００t以上，热耗３３４４kJ／kg熟料，熟料标号在６０MPa以上，各项指标均达到了设计要求。５年多的生产实践证明，４号窑整个生…     

我厂2000t／d预分解窑达标达产措施

我厂引进丹麦F.L.Smidth公司带ILC分解炉的五级悬浮预热器窑的2000t/d熟料生产线,设计能力为年产熟料62万t,年运转率85％。 根据多年生产经验,并经国内水泥行业权威专家鉴定,我厂回转窑系统未能达标达产的原因,是由于设备选型能力偏小,尤其是预分解系统规格偏小,系统阻力大,窑尾高温风机能力不足,再加上石灰石含SiO_2高且波动大所致。如表1所示,我厂窑尾主排风机风量只有31.8万m~3/h,在2000t/d预分解窑生产线属偏低水平。而预热器旋风筒直径偏小,截面风速大,阻力大,进一步制约了风机的能力。     

2000t/d预分解窑生料入窑设备的改造

我厂2000t/d熟料的#2预分解窑生产线建成于20世纪80年代初期。由于受当时的技术水平所限,在工艺布置和设备选型上存在诸多缺陷,投产后迟迟不能达标生产,后经一系列工艺技术改造,1995年又采用了INFI-90集散控制系统,才使窑系统实现稳定的达标生产。但其原配置的生料喂料系统能     

浅析早期2000t/d预分解窑生产线的提产改造

80年代国内第1台2000t／d预分解窑生产线在江西水泥厂投产成功后，经过近20年的努力，新型干法水泥技术得到了空前的发展。限于历史的条件，国内早期投产的2000t／d新型干法生产线多多少少存在一些不足之处，用新技术对老生产线进行技术挖潜，实现低投资高效益，是水泥工作者面临的新课题。笔者就直接参与的多条早期投产的2000t／d预分解窑生产线的技术改造工作谈谈体会，供大家探讨。     

700 t/d预分解窑的系统优化改造

河南省七里岗水泥厂700t/d预分解窑于1989年建成投产，窑尾预分解系统采用带五级预热器的仿NSF分解炉(TC炉)。1998年为适应烧当地价格低廉的低挥发分煤而增设了MFC流态化分解炉，以延长煤粉和物料在分解炉内的停留时间，达到烧低挥发分煤的目的。改造后产量、质量、运转率都达到了较好的水平，取得了满意的效果。但由于系统设备老化、原     

2 000t/d ILC型预分解窑改燃无烟煤的技术改造

为充分利用地方燃料资源，针对无烟煤的燃烧特性，对原烧烟煤的2000t/d ILC型预分解窑生产线进行了相应地改造。改造内容包括：对煤粉制备系统，窑头燃烧器、篦冷机、新增离线管道喷腾炉、窑尾高温风机调速系统等。生产调试中取得了福贵经验。     

2000t/d级DD预分解窑现场热态系统测试与分析

同力水泥有限公司对其2000t/d级DD预分解窑进行了燃低挥发分煤的技术改造.对改造后的系统进行了一次现场热态系统测试.介绍了系统主机配置和改造内容,现场热态系统测试内容及部位,并根据结果对系统能力进行了评价,指出系统存在的问题和薄弱环节,并作了相应调整,有效改善了生产状况.实践证明,现场热态系统测试是客观、全面评价和分析预分解窑工况行之有效的手段,可为优化生产操作提供科学的依据.     

1000t/d预分解窑经济实用性配砖的实现

水泥窑窑衬的设计配套和操作维护是一个系统件的工程。质优价高的衬砖必须通过合理的匹配、提高操作水平和砌筑质量，稳定窑内热工制度来发挥它的优越性能、反过来中低档衬砖如在操作维护—上下足功夫、结合窑的实际工况特点，亦能获得较好的效果。     

三条2000t／d离线喷腾型分解炉窑的技术特点及生产调试

本文主要介绍了已建成投产的三条2000t/d离线喷腾型分解炉新型干法生产线的技术特点和生产调试结果.并在对其技术特点比较和生产调试经验总结的基础上,对系统可能进一步实行优化提出建议.     

预分解窑生产中碱对熟料质量的影响

报告了国内某大型现代干法水泥厂预分解窑生产中碱对熟料质量的影响,这种影响导致熟料安定性不良,后期强度降低,对高碱熟料的岩相分析发现,碱对熟料矿物,特别是阿利特开貌具有明显影响,从保证熟料质量的角度提出了熟料中碱的限量标准。     

2000t／d超短窑烧成系统的操作

2000t／d超短窑烧成系统实际生产操作过程中的风、煤、料及窑速平衡关系和一些操作参数出现偏离预示可能发生的问题进行了讨论。同时与相同规模的长窑操作存在的差别进行了比较和分析，以期为后继的超短窑的投入提供一些可供参考的实践经验。     

我公司2000t/d生产线窑系统主要问题及解决措施

受建设时技术水平所限，浩良河水泥有限责任公司2000dd生产线在投产后的相当一段时间内。生产问题不断，难以达到正常运行。其C1筒分离效率只有82％-84％；C3和C5内筒易烧损变形；窑头窑尾密封不良，漏料漏风来重；二三次风温低等。经10年的摸索，采取针对性的技术整改措施并调整配料方案，加强操作优化，实现了高产、优质、低耗的稳定运行。     

电石渣首次在新型干磨干烧生产线的成功应用

安徽皖维高新材料股份有限公司为处理排放的18万t／a工业废渣(其中湿排电石渣为7．5万t/a)，决定新建1条1000t/d水泥熟料生产线。在充分分析利用湿排电石渣生产水泥熟料的现状和对电石渣脱水性能的试验研究基础上，采用了温排电石渣的机械脱水处理→配料后用立磨烘干粉磨→采用窑外分解技术进行熟料煅烧的新型干磨干烧工艺，生产出优质高标号水泥。该工程实践的成功，填补了国内在这一领域内的一项空白。     

3200t/d预分解窑增产提效的技术改造措施

邓州中联水泥有限公司我公司3 200 t/d预分解窑投产后产质量低、能耗高;为此利用区域节能减排、协同停产的时间,通过对预分解窑和篦冷机进行扩产技术改造,实现了预分解窑优质、高产、低耗、低排放的良性循环,实际产量达3 900 t/d以上,熟料28 d抗压强度达60.2 MPa,标准煤耗为104.8 kg/t。     

提高2000t/d预分解窑熟料质量的措施

黑龙江省牡丹江新材料科技股份有限公司2002年10月建成投产的生产线,熟料质量低(56.9MPa)成为影响其水泥市场份额和企业效益的关键。在进行影响因素分析和合理判断后,通过采取更换燃烧器、提高一次风机能力,调整配料方案、优化操作参数等系列技术措施,熟料中硅酸盐矿物提高了1.73%,28d抗压强度提高6.3MPa,获得了很好的提质效果。