基于MD ADAMS动力学仿真的角接触球轴承减振设计

基于MD ADAMS动力学仿真和经典轴承设计参数,以减振为优化目标,分析了轴承球数、保持架内径、保持架外径、沟道曲率半径系数等结构参数对轴承振动特性的影响,得到了最佳的轴承设计参数。并对优化设计的参数进行了试验,验证了基于MD ADAMS动力学仿真进行减振设计的正确性。     

轴承内圈内径加工精度统计质量监控系统的研究

为克服过去采用非数字化仪表测量易产生的读数误差等问题,设计开发了轴承内圈内径加工精度统计质量监控系统,提高了轴承内圈内径的质量检验效率,保证了轴承内圈的产品质量.该系统主要包括检测装置、数字量表、采集接口和微型计算机4个部分,其中检测装置可满足轴承内圈内径全系列的要求.     

基于ADAMS的高速机车双列圆锥滚子轴承典型故障仿真分析

为研究故障状态下双列圆锥滚子轴承的动力学行为,通过三维建模软件实现轴承几何外形,在考虑单侧内圈剥离故障的情况下将几何模型导入多体动力学仿真软件ADAMS中,充分考虑各部件间的接触、激励、约束和载荷等条件进行动力学仿真。仿真结果与理论值的对比验证了该模型的有效性,通过分析轴承的动力学行为得出:内圈故障侧滚子经过故障时转速急剧下降,产生打滑现象;故障侧保持架也受到滚子冲击的影响,稳定性大大降低。     

轻窄系列轴承内圈S_d的工序间检测

针对d/B≥4轻窄系列轴承内圈Sd在工序间检测中存在的问题,根据GB/T307.2中测量Sd的规定,提出了基于D902内径检测仪的Sd测量方案,分析了检测系统误差的影响因素,通过D902仪器的重新构建,实现了轻窄系列轴承内圈Sd的工序间检测.     

基于ANSYS的圆柱滚子轴承内圈滚道径向畸变分析

以NU1006圆柱滚子轴承为例,在Pro E中建立轴和轴承过盈配合模型,将过盈模型导入到ANSYS中进行分析。最后通过MATLAB对数据进行分析处理,得到轴承内径面形状误差、内圈与轴误差相对位置转角、轴承与轴过盈配合量对轴承内圈滚道径向变形的影响。分析结果表明:随轴承内径面误差值的增大,内圈滚道变形量幅值呈增大趋势;随轴承内径面误差形状的变化,内圈滚道变形量幅值及位置均发生变化;随内圈与轴误差相对位置转角的增大,内圈滚道变形量幅值及位置均发生变化;随轴与轴承配合过盈量的增大,轴承内圈滚道变形幅值增大。     

车轮踏面检测自定心装置的设计与研究

车轮踏面参数是车轮的关键参数之一,针对踏面参数检测系统中车轮的定位问题,设计了一种用于车轮自动生产线上的踏面参数检测自定心装置。在保证车轮与自定心装置旋转相对静止的前提下,利用ADAMS软件仿真得出自定心装置的启动角加速度临界值,缩短检测节拍,提高其检测效率。建立车轮踏面半径拟圆偏心测量误差模型,利用最小二乘拟圆算法对测量数据进行处理,并对车轮踏面测量点进行模拟测量分析。结果表明,利用自定心装置可改善车轮轴线倾斜和偏心的定位误差,提高检测的准确性。     

轴承内径在线检测仪的设计与误差分析

针对目前轴承厂对轴承内径的检测主要采用离线式的人工检测,提出了一种用于轴承内径检测的新型在线式智能检测装置,并对其进行了误差分析.该装置采用气动式定心夹盘对工件进行定位,利用差动式气动位移传感器对工件进行检测,实时显示测量结果,极大地提高了轴承内径测量的自动化水平.     

基于adams的某型空气增压装置回转体动力学仿真分析

针对某型空气增压装置回转体,建立其三维模型,基于多体动力学虚拟样机模拟方法,运用机械系统动力学分析软件ADAMS对机构进行动态仿真分析,得到关键运动部件的运动规律曲线和动力学分析曲线,分析了活塞与连杆轴线不重合导致的扰动与气缸壁间侧压力和力矩分析曲线,零部件间冲击和扰动产生的动力学响应,为空气增压装置减震降噪的优化设计提供了重要参数,表明了ADAMS对复杂机构进行仿真分析的可行性,对相关研究具有借鉴意义。     

动车组转向架轴承局部损伤振动特性分析

针对动车组转向架轴承,根据轴承故障产生机理建立了轴承故障动力学工程模型。模型充分考虑了车轴弯曲刚度、轴承间隙及滚动体和滚道间的非线性接触力等因素,并包含内圈、外圈以及滚动体故障轴承动力学模型,使用龙格库塔数值积分方法进行了动力学仿真分析。针对实际轴承搭建实验台,对不同故障类型及不同程度故障进行了实际测试。仿真分析与实验结果吻合度较高,最大误差不超过5%,证明了该动力学模型的有效性。     

基于ADAMS的双半内圈角接触球轴承动态性能分析

在双半内圈角接触球轴承拟动力学分析的基础上,结合保持架的弹性变形,利用ADAMS系统开发了该轴承参数化刚柔耦合仿真分析模块,分析了轴承各元件间作用力和保持架侧壁上某节点的当量应力随时间的变化情况,并对比了柔性保持架与刚性保持架的动态特性,结果表明:保持架的弹性变形对轴承的动态性能影响很大。     

内圈双滚道磨削砂轮修整工装的改进

分析目前双列内圈磨削砂轮修整装置的不足,设计了相应的内圈双滚道系列的凸度修整装置,并在实际生产中论证了这种装置的可行性。     

考虑接触特性的滚动轴承系统建模与仿真分析

根据Hertz接触理论和滚动轴承功能原理,以SKF6208深沟球轴承为参考,在ADAMS/View软件环境下设计建立了基于Impact函数的滚动轴承多体动力学仿真模型。通过实体接触条件下的轴承运转过程动态仿真分析,计算获得了滚珠与内圈、外圈及保持架之间的接触力动态分布规律。指出:轴承系统在启动瞬间(0~0.22 s)存在一定滑动,且接触力变化频率较大;进入滚动阶段(0.22~0.4 s)后,接触力变化频率减小,且呈周期性分布。仿真结果验证了滚动轴承的启动打滑现象,符合实际运行工况。为深入研究滚动轴承系统的接触机理及动态载荷提供了技术参考。     

轮式装载机工作装置的仿真分析

利用三维造型软件UG建立轮式装载机工作装置的六连杆机构,通过多体动力学分析软件ADAMS实现虚拟仿真,通过仿真分析的结果对工作装置机构参数修改以及铰接点位置的重新设定,得出符合设计优化要求的机构参数和铰接点位置,以及油缸运动控制参数。为装载机工作装置的试制提供参考数据。     

重卡轮毂轴承总成轴肩及内径尺寸检测机控制系统设计

针对目前国内重型卡车(简称重卡)轮毂轴承总成检测设备尚未成熟,人工检测精度不高、效率低下等问题,详细阐述了重卡轮毂轴承总成轴肩及内径尺寸检测机的主要结构、关键检测位置等重要组成部分,并从主要检测工艺流程出发,设计了一款适合该检测机的控制系统,重点设计了该控制系统的硬件、软件部分,并对控制系统的关键部分进行布线组装;应用该检测机进行在线自动检测。从调试检测结果发现,该控制系统运行稳定,能够准确根据设置的标准参数检测到重卡轮毂轴承总成轴肩宽度及轴承安装孔内径尺寸,并且判断工件尺寸是否合格,验证了该控制系统设计的可行性。该检测机目前已在企业的智能装配线中使用,基本满足企业自动化生产要求。     

基于ADAMS的弧焊机器人动力学仿真

采用Kane方法,建立了含局部闭链的关节坐标型弧焊机器人动力学方程式,用ADAMS软件对在典型运动状态下机器人的动力学特性进行了仿真分析,所得结果可应用于关节驱动装置设计及动力学优化设计。     

一种离心开关装置的工作行为分析与研究

针对用户的需求,设计了一种在规定转速范围内能实现开关触发的装置。根据其工作原理和设计参数,按照机械动力学分析方法对所设计的产品进行仿真,研究转速变化与该装置执行端的输出位移关系。经过试验验证,理论计算结果与仿真分析的结果和实际试验值误差在6.8%以内,由此可见可以通过仿真软件ADAMS对产品的设计参数进行优化以提高其性能。     

基于ADAMS的球轴承保持架动力学仿真

随着滚动轴承性能要求的不断提高,其动力学研究已经成为滚动轴承结构设计、提高轴承性能的不可或缺的组成部分,而保持架的运动性能决定了滚动轴承运动稳定性。因此,在引入一定假设条件的基础上,采用动力学分析软件ADAMS对深沟球轴承进行了动力学仿真,研究了不同工况及不同结构设计参数下保持架的振动特性,为滚动轴承的设计提供支持。     

基于ADAMS的连铸机结晶器振动机构动力学研究

基于ADAMS软件，建立连铸杌结晶磊振动机构动力学仿真系统，分析了结晶器振动机构的动力学性能，得到了不同振动奈停下的动力学参数，其中高频振动条件下的动力学参数，为连铸杌结晶器振动机构采用高频率振动提供了力学依据。     

6205-2RS轴承内圈故障特征时频分析

分析6205-2RS轴承内圈故障时变信号,提取故障特征。通过对短时傅里叶变换与Wigner-Ville分布数值仿真实验比较,明确了短时傅里叶变换与Wigner-Ville分布的时频分析优缺点。针对非平稳轴承振动信号,利用短时傅里叶变换,结合Wigner-Ville分布进行了故障特征提取。通过提高短时傅里叶变换汉明窗点数,结合Wigner-Ville分布参数调整与轴承部件的旋转频率计算,给出了6205-2RS轴承内圈故障特征结果。该方法能较准确地诊断轴承内圈的故障现象。     

基于ADAMS的深沟球轴承仿真分析

在考虑弹流润滑的基础上,采用Newton-Raphson法求取轴承等效综合刚度和阻尼系数,通过碰撞模型,拟合出轴承接触时的刺入深度。在确定上述参数基础上运用ADAMS软件中的impact函数对深沟球轴承进行动力学分析,并且对仿真值与理论计算值进行了比较。