降低气体渗氮疏松级别工艺研究

<正>内齿圈是风力发电增速齿轮箱中的重要零件,大功率风力发电增速箱内齿圈直径基本在1800 mm以上,使用渗碳淬火表面强化,由于是整体加热,齿圈畸变很大,即使用专门的压淬机床,其椭圆度、锥度、平面跳动也很难控制;采用感应淬火表面强化,由于感应加热容易开裂,且易在次表层产生回火软带,如果要避免这个回火软带的负作用,须把层深做得足够深,这势必需要提高淬火功率,减小感应器和轮齿表面的间隙,这     

30CrMnSiNi2A钢零件感应加热局部回火工艺

对30CrMnSiNi2A钢零件进行感应加热局部回火试验,参照铅浴局部回火工艺的相关技术要求,对感应加热热处理的设备、工艺等进行摸索,获得了符合生产要求的感应加热局部回火工艺。试件感应加热局部回火后的疲劳性能和对缺口敏感性的降低都较铅浴局部回火要好。     

联轴节感应淬火的一体化计算机控制

工程零件感应淬火质量保证和质量控制方面高水准的要求导致要设计一种一体化的控制系统。这个系统可提供在感应淬火热处理循环中，包括加热和冷却所有因素在内的计算机控制。这些因素包括：淬火零件的预处理、感应加热、后硬化处理（回火）、试验、检测以及机械运输等。藉助于监控所有热处理产品的数据，这个系统可为所有的感应淬火产品提供一种可靠的质量保证方法。这种感应淬火工艺的质量保证方法也使汽车零件的热处理得到节省能源的好处。     

感应加热淬火技术的发展及应用

本文综述了近年来国内外淬火用感应加热电源的发展趋势以及新型感应加热淬火技术、感应加热淬火工艺在不同零件表面处理上的应用.并对计算机在感应淬火设备上的应用及其发展进行了总结.     

渗碳齿轮的感应加热淬火

渗碳件通常都是进行整体淬火回火。某产品的齿轮渗碳后整体淬火因畸变大而达不到要求。该齿轮渗碳后采用感应加热淬火,测定其硬化层的组织、硬度分布,并与经整体淬火的齿轮作比较。结果表明,经感应加热淬火的齿轮畸变小,可得到仿形的硬化层,硬化层性能与整体淬火后的相当。对于轻载荷零件,渗碳后感应淬火是可行的。     

S195柴油机曲轴中频淬火后的自热回火工艺探讨

中颇感应加热淬火由干可以获得较深的淬硬层，并可避免氧化和脱碳，因而已获得广泛的应用。但中频淬火后的零件通常采用电阻炉整体回火，虽可消除残余应力，获得满意的回火性能，但却有能耗大、周期长等缺点。我厂生产的S195柴油机曲轴就是采取中频感应加热淬火后电炉整体回火的，根据理论分析和试验结果，我们认为可以采用自热回火代替箱式炉整体回火，不但简化工艺，而且节约能源、降低成本。一、中频感应加热淬火后自热回火的理论依据自热回火又称自行回火，利用控制喷射冷却时间，使硬化区内层的热量传到硬化层，而达到一定温度进行回…     

计算机数控在感应加热设备上的应用

上海机床厂引进德国赫丁格尔电子有限公司UM1000型计算机数控变频感应加热设备一台，用于该厂磨床产品中2～4模数传动齿轮及36×T3开槽传动丝杠的表面感应加热淬火，以期达到机床行业的JB／GQ1065－85机床零件感应加热淬火、回火通用技术条件中对齿轮、蜗杆、丝杆等表面硬化的质量要求和马氏体级别要求．目前国内采用200～300kHz的高颇感应加热淬火很难达到技术要求．不文详细介绍了该计算机数控感应加热设备的构成及特点、程序编制的应用实例、各种类型零件的适用性及输出负载的自动最优匹配等方面内容．     

感应淬火轴承套圈的裂纹分析

在对三排圆柱滚子组合转盘轴承零件进行感应淬火回火后的着色探伤检查时发现淬火表面有裂纹。该型号轴承零件材料为42CrMo钢,其加工工艺流程为:锻造→粗车加工→调质→精车加工→感应淬火、回火→磨加工。锻件调质和套圈滚道中频热处理工艺参数见表1。     

联轴节感应淬火的一体化计算机控制

工程零件惑应淬火质量保证和质量控制方面高水准的要求导致要设计一种一体化的控制系统。这个系统可提供在感应淬火热处理循环中，包括加热和冷却所有因素在内的计算机控制。这些因素包括；淬火零件的预处理、感应加热、后硬化处理(回火)．试验、检测以及机械运输等。藉助于监控所有热处理产品的数据，这个系统可为所有的惑应淬火产品提供一种可靠的质量保证方法。这种感应淬火工艺的质量保证方法也使汽车零件的熟处理得到节省能源的好处。     

MC5钢感应加热淬火工艺参数

用铅浴淬火试验模拟感应加热,对MC5冷轧工作辊的感应加热淬火工艺进行了试验.预备热处理宜采用910℃淬火,660～680℃回火.感应加热淬火温度在930～950℃之间,轧辊的下降速度为0.5mm/s.     

高频感应加热设备的选用与热处理工艺的制订

高频感应加热设备的选择和热处理工艺的制订主要是根据工件的种类，大小、形状以及硬化层深度等热处理技术要求来选定电流频率、比功率、加热方法、加热功率、加热时间或连续淬火移动速度、冷却介质及冷却参数和回火参数等。     

厚壁筒形工件连续感应热处理有限元模拟

对麦克斯威方程组和导热微分方程进行分解化简 ,得到计算无限长轴对称工件的电磁场、感生涡流和温度场分布的基本方程。基于这些方程在ANSYS软件上实现了对厚壁筒形工件连续感应热处理的计算机模拟计算。计算了加热、淬火和回火等热处理过程中 ,工件温度变化和加热功率变化 ,预测工件淬火冷却时的组织转变 ,计算中考虑了工件材料物理参数随温度变化对加热过程的影响。通过模拟计算 ,实现了对连续感应热处理工艺的优化分析 ,而且找到了一种对连续感应热处理设备结构设计和工艺参数配置优化的方法     

汽车重载齿轮的体积-表面淬火新工艺

研发了用于处理低淬透性钢齿轮的仿形体积-表面感应淬火新工艺。与经渗碳、淬火处理的20CrNi3A钢齿轮相比,两者的表面硬度相当,前者硬化层深度为2~4 mm,是后者的1.5~2.0倍,而心部硬度则比后者低2~6 HRC。仿形体积-表面感应淬火的主要工艺参数为:感应加热的比功率≤10 kW/kg,加热速度4~8℃/s。通过调节淬火剂量以1000℃/s的速度和±0.1 s的精度冷却后,经仿形体积-表面感应淬火的齿轮所有表面的硬度均可达58~63 HRC。     

Heat treatment of forging dies

Conclusions In forging-die production there is a considerable range of forging dies which are promising for a changeover into advanced heat treatment involving bulk temper hardening and surface hardening using induction heating. The heat treatment suggested provides a saving of material resources as a result of improving the life of forging dies by a factor of 1.5–3 depending on the grade of die steel.As a result of induction hardening of forging dies, after temper hardening close to the boundary of the hardened layer a zone of reduced hardness forms whose unfavorable effect may be reduced by using before induction surface hardening bulk warming in a furnace or deep induction heating with a reduced energy concentration in the heating zone to the tempering temperature in the temper hardening cycle.In order to improve the uniformity of induction surface hardening for dies with a complex working shape it is desirable to use heating at reduced power with an increase in heating time.Physicotechnical Institute, Academy of Sciences of the Belorussian SSR. Translated from Metallovedenie i Termicheskaya Obrabotka Metallov, No. 8, pp. 37–41, August, 1987.     

The use of heating by high-frequency current in heat treating thin steel parts

Conclusions A new method of local hardening of thin steel parts with heating by high-frequency current permits mechanization and automation of the hardening process, eliminates tempering of the ends of the blades in a lead bath, straightening, holding in clamps for tempering, and gives 100% control of the hardness.The labor productivity has increased five times and rejects due to cracking have been eliminated.Translated from Metallovedenie i Termicheskaya Obrabotka Metallov, No. 11, p. 51, November, 1969.     

中重型从动螺伞齿轮全自动压淬系统的设计与应用

介绍了一种用于中重型从动螺伞齿轮渗碳和压淬或直接淬火的全自动生产线的结构和应用。该生产线的压淬系统由保温室底部顶推机构及顶部限位装置、出料机械手、炉料横向转移机械手、压床与机械手联动机构和淬火油循环系统组成,具有设计先进、全自动、保护措施完善和操作方便等特点。采用这种全自动压淬系统淬火的中重型从动螺伞齿轮畸变小,质量稳定,取得了良好的效果。     

FEM modeling of induction hardening processes in steel

A modeling system for analyzing the integrated induction hardening processes was developed based on a general-purpose finite element program, with the capability to analyze the whole process from electromagnetic-induced thermal heating to final hardening. A coupled electromagnetic-thermal model was applied to study the induction heating process, which includes consideration of nonlinear material characteristics on temperature. Also, arrangement of AC current density distribution was conducted to simulate practical induction coil structure and magnetic concentrator effects to achieve desired heating patterns for later quenching and hardening analysis. Quenching analysis can provide cooling curve at any location in a heat-treated workpiece based on heat transfer principles. In hardening analysis, phase transformation was studied and an algorithm was developed to determine volumetric content of micro-structural constituents formed from austenitized phase in quenching process, based on analysis of the interaction between cooling curve and material time-temperature-transformation (TTT) diagram. Finally, hardness value was converted from martensite content based on a developed formulation. Validation was preliminary conducted based on comparison of hardening pattern of induction hardening of an automotive spindle with complex surface.     

模糊神经网络预测钢件热处理后力学性能

综合应用模糊数学和神经网络的知识构造了一个模糊神经网络模型。根据零件的淬火温度、淬火介质、回火温度、回火时间等参数，用该模糊神经网络预测为钢件热处理工艺制定提供了一个新的辅助手段。     

三柱槽壳杆部断裂分析

在新车下线并进行驻车上坡测试时,等速驱动轴的三柱槽壳杆部发生断裂。采用宏观观察、微观分析、金相分析及理化测试分析等试验方法,对该三柱槽壳杆部断口的化学成分、非金属夹杂物、金相组织、硬度、残余应力、断口形貌特征等进行分析。结果表明:三柱槽壳杆部为脆性断裂,杆部断口的化学成分、非金属夹杂物、金相组织均符合技术要求,但其表面硬度值高于技术要求。分析表明回火温度偏低,三柱槽壳回火不充分,工件内部存在较大残余应力,在校直力作用下淬硬层萌生应力裂纹,导致三柱槽壳杆部在使用中断裂。采用温度传感器对回火炉内的回火温度进行实时监测,保证工件回火充分;并改善校直工艺,对校直量过大和校直次数过多的工件予以报废,避免引起应力开裂。