高速低粗糙度外圆切入磨削表面波纹度试验

本文通过试验，着重考察民低粗糙度磨削条件下砂轮转速和工件转速对磨削表面波纹度的影响，并进行了一些分析讨论。     

高速低粗糙度外圆切入磨削表面波纹度的试验研究

以高速低粗糙度外圆切入磨削表面纹度对研究对象，研究在低粗糙度磨削条件下，砂轮转速和工件转速对磨削表面波纹度的影响，在试验研究的基础上对对磨削表面波纹度的成因及机理进行了分析和讨论。     

圆锥滚子球基面磨削力模型及实验研究

为实现圆锥滚子球基面优质高效的磨削加工，以滚子球基面磨削原理为基础，建立圆锥滚子球基面磨削力的数学模型，提出了基于静刚度和功率来验证法向和切向磨削力的方法，系统地分析了夹持圆锥滚子的导轮盘转速差、圆锥滚子自转线速度和砂轮线速度对磨削力的影响，同时基于球基面磨削力数学模型优化磨削工艺参数。研究结果表明：所提出的磨削力模型的计算值与实验结果一致；导轮盘转速差降低、圆锥滚子自转线速度降低和砂轮线速度升高都会减小磨削力；优化后的磨削工艺参数可有效降低圆锥滚子球基面半径散差，从而再次验证了球基面磨削力模型的正确性。     

基于切点跟踪磨削法凸轮运动模型的研究

凸轮加工采用的是一种非圆磨削策略,根据凸轮切点跟踪磨削原理给出了凸轮磨削数学模型和恒线速度磨削条件下凸轮转速数学模型。重点分析了在恒转速和恒线速度磨削两种情况下凸轮转速规律的变化,通过仿真分析,找出影响凸轮加工精度的原因,并依此寻求恰当的加工方法。     

凸轮廓形变转速磨削方法的研讨

根据凸轮轴仿形磨床的工作原理,探讨了变转速磨削凸轮廓形的机理,推导了凸轮磨削点移动速度和工件变转速的计算式,为凸轮变转速磨削设备的研究提供了有益的参考。     

氧化锆陶瓷超声磨削实验及磨削力模型研究

为了研究氧化锆陶瓷超声磨削机理,分别设计了超声和非超声磨削情况三因素-三水平的正交试验,基于实验数据开展了磨削力影响因素分析和极差分析,并构建了磨削力模型。研究结论如下:超声磨削情况下,磨削力随主轴转速的提高而降低,随磨削深度、进给速度的增大而增大;沿进给方向的力和沿磨削宽度方向的磨削力主次影响顺序为主轴转速、磨削深度、进给速度,沿磨削深度的磨削力主次影响顺序为主轴转速、进给速度、磨削深度;非超声磨削情况下,磨削力随主轴转速和磨削深度的增大而降低,随进给速度的增大而增大;三个方向的磨削力的主次影响顺序都为主轴转速、进给速度、磨削深度。对比超声和非超声,发现超声磨削情况下可获得20%～30%磨削力减小,且超声对金刚石磨头的磨损程度最小。研究可为氧化锆陶瓷磨削机理研究提供重要参考。     

凸轮磨削点移动速度的计算方法

本文根据凸轮轴仿形磨床的工作原理，推导了凸轮轴磨削点移动速度和变工件转速磨削的表示式，这为凸轮变速磨削设备的研制提供了一个有益的参考。     

波箔轴承高速磨头

高速磨削是现代机械制造领域中的一个研究方向。所谓高速磨削．广义上是指砂轮磨削速度高于35m／s。对于精密磨削．希望砂轮线速度达到50m/s以以上。对于磨削孔径为2mm以下的孔来说．要得到高速磨削，磨头转速必须达到每分钟35万转以上。目前国内外用于小孔磨削的磨头的最高转速只能谜到每分钟iB～22万转。对于3～4mm直径以下的小孔都不能达到高速磨削的要求。要进一步提高磨头转速．首要问题是必须解决轴系所需的高速轴承。     

凸轮磨削的动态速度优化方法研究

凸轮作为一种复杂机械零件,加工过程中磨削精度与当量磨削厚度密切相关,而磨削效率却容易受到速度曲线的影响。为了在保证磨削效率的前提下提高磨削精度,基于凸轮磨削当量厚度与CTC原理,提出了凸轮磨削转速动态优化方法。在优化过程中首先以准恒线磨削速度为基础速度,接着把每圈的磨削过程看成一个周期,利用优化模型将前一磨削周期产生的误差量补偿于X轴,最后结合遗传算法将磨削补偿量重新叠加于C轴转速实现凸轮转速动态优化。仿真结果表明该方法使得进给轴速度变化平缓,凸轮轮廓精度也得到了进一步的提高。     

开式砂带磨削参数对表面粗糙度影响的分析与优化

根据砂带磨削的原理设计了开式接触轮式砂带磨削装置,并将其应用于普通车床,对机械加工中较难加工的细长轴进行砂带磨削试验。通过试验分析了砂带转速、工件转速、磨削深度等因素对工件表面粗糙度的影响,并对磨削参数进行优化。结果表明在车床上采用开式接触轮式砂带磨削装置对细长轴进行精加工,能有效地降低表面粗糙度。在工件转速nW=1 000 r/min、砂带转速nS=3 r/min、磨削深度ap=0.07 mm、纵向进给速度f=0.02 mm/r条件下,能获得最优的表面粗糙度Ra0.48μm。     

套圈内圆磨削圆度误差复映规律分析与对策

根据内圆磨削圆度误差复映原理，在假定磨削系统是静态的情况下，建立了内圆磨削圆度误差复映规律数学模型，讨论分析了工件转数对内圆磨削圆度误差复映的影响，提出将工件电机改为变频无级调速，根据磨削前内圆形状误差的大小设定转速，对解决圆度误差是有效、可行的。     

最佳无心磨削条件的设定

一、前言无心磨削因其工件支承刚性较高，是一种兼备高效、精密双重优点的加工方法。但是，磨削工件的圆度误差又不可避免地受到中心高角r，托板项角中，工件转速n。及单位磨除率Z’等诸多因素的制约。为将无心磨削的圆度误差控制在最小值，本研究通过计算机模拟分析，探讨了最佳无心磨削条件（几何关系和工艺参数）的设定，并通过磨削试验对其进行验证。实践结果表明：1．通过计算机模拟来设定最佳无心磨削条件是一种行之有效的方法；2．调整工件转速n。可减小磨削工件的圆度误差；3．无心磨削条件中的关键参数是中心高角r和加工弹性参数K…     

运用LS-DYNA的轴向缓进给磨削工程陶瓷的有限元仿真

介绍了轴向缓进给磨削加工原理,建立了单颗金刚石磨粒磨削工程陶瓷的仿真模型,并就磨削力在X、Y、Z向上的分力对仿真结果的影响进行分析。最后通过对不同磨削条件下的单颗金刚石磨粒的磨削过程进行仿真,研究了砂轮转速、砂轮轴向进给速度、工件转速,以及磨粒锥角对磨削力的影响。     

恒转速曲轴切点跟踪磨削表面粗糙度的研究

通过恒转速曲轴切点跟踪磨削的运动学方程,结合基于磨削深度与弹性形变的磨削表面粗糙度计算模型,对不同磨削深度下的曲轴连杆颈表面粗糙度进行了求解计算。计算结果表明,曲轴转角及磨削深度对工件表面粗糙度值存在影响差值,揭示了曲轴连杆颈表面粗糙度值的变化规律,为今后恒转速曲轴切点跟踪磨削的表面粗糙度分析提供了理论依据。     

自适应接触区压力的磨削液供给系统设计

磨削加工过程中由于砂轮高速旋转将在砂轮周围产生高速气流场,气流场会阻碍磨削液进入到接触区,影响磨削液的冷却、润滑和清洗砂轮效果。砂轮周围的气流场与砂轮转速有着密切联系,在砂轮转速改变时,其气流场的压力分布也随之变化。传统的磨削液通常采用定参数供给方法,而未充分考虑砂轮速度对磨削液注入效果的影响,造成有效磨削液比例很低,由此也造成磨削工艺绿色度不高。在对砂轮气流场的压强与速度分布分析的基础上,提出了一种与砂轮转速自适应的磨削液供给方法,优化设计磨削液供给液流路线,并使用光电编码器和单片机实现了磨削液智能供给,完成了系统设计。     

圆锥滚子轴承内圈挡边磨削工艺的改进

通过改变车加工挡边尺寸、砂轮轴与电机的转速及控制双端面磨削尺寸，改善了加工工艺性，使磨削质量稳定，保证了产品质量，提高了生产效率。附图1幅，表1个。     

轴承滚道磨削表面完整性的离散度研究

以轴承滚道磨削表面完整性离散度作为研究对象,设计基于砂轮转速、工件转速和进给量的正交试验。分别测试了磨削试验后滚道残余应力、残余奥氏体、硬度、磨削变质层厚度和粗糙度等参数,计算了这些参数的均值和标准差。研究结果表明,随着砂轮转速的升高,残余应力和粗糙度的标准差逐渐减小;残余奥氏体,硬度和磨削变质层厚度的标准差保持稳定。最后选取了基于表面完整性离散度的最佳磨削工艺参数。     

切点跟踪磨削法磨削凸轮轴零件分析

分析了凸轮轴零件的切点跟踪磨削法的磨削运动特点。分析了砂轮中心位移模型,分析了恒线速磨削条件下的凸轮理论转速,进行了凸轮转速的优化。最后对湖南大学开发的MKC200超高速数控非圆轮廓外表面磨床进行了介绍。     

高速铁路轴承磨削规范的制定

针对高速铁路轴承采用不同材料及其形状、尺寸和各磨削工序使用的磨加工设备等特性,制定了高速铁路轴承磨削规范,对选择磨具、砂轮转速、工件转速、进给量及光磨时间等磨削参数提出了明确规定,为生产出高精度和高质量产品提供了技术保障。     

凸轮轴数控磨削工件主轴转速优化建模与实验研究

根据凸轮轴X-C轴联动恒线速度磨削加工数学模型,建立了砂轮架进给位移与速度、凸轮工件主轴转速的理论方程。根据数控凸轮轴磨床加工能力的约束条件,对砂轮架进给中速度、加速度或加加速度值超出限定值的凸轮转角区间,通过积分反求方法求解出相应转角区间工件主轴所允许的转速值,并以该段转速值替换对应的转角区间上凸轮轴恒线速度磨削时理论转速值。对优化计算前后的工件主轴转速曲线进行了凸轮轴磨削加工实验。实验结果表明：采用优化后的凸轮工件主轴转速进行加工,相比于恒线速度理论转速加工,其升程最大误差与最大相邻误差减小,工件表面粗糙度降低,提高了凸轮轴高效精密磨削加工质量。