SOTU重质污油处理技术的应用及分析

SOTU技术是一种新型的重污油处理技术,采用多级循环处理工艺。污油经过预处理部分的超声波破乳组件、次高频振动组件和高能电子束组件增核破乳后,经一级分离去除固体杂质、二级分离去除水分后,达到污油进装置或者进入原油罐回炼的目的。塔河重质污油的油水密度差小,固体杂质含量较高,传统工艺技术处理难度大,经SOTU技术处理后,污油含水率（w）为1.45%,处理后污水的含油量为49.3 mg/L,优于污油含水率（w）小于3.0%、处理后污水含油小于150 mg/L的目标。     

某炼油厂清罐污油净化技术应用总结

原油储罐的清洗主要采用机械清洗的方式。某炼油厂共有原油储罐12座，因机械清洗产生的清罐污油约6.0 kt/a。清罐污油的铁质量分数高达5 692μg/g,杂质含量高，性质不稳定，难以直接利用。该炼油厂利用SOTU污油处理技术对清罐污油进行净化处理，对污油中的油、水、固体残渣进行有效分离。分离后，净化油的水质量分数为1.6%、铁质量分数为359.8μg/g,满足下游装置的回炼要求；污水的油质量浓度为100.88 mg/L,可直接送至污水处理装置进行处理；固体残渣的水质量分数为25.7%,可委托危险废物回收单位处理。利用SOTU污油处理技术对清罐污油进行净化处理，能够有效提高清罐污油的利用价值，进一步实现危险废物减量化；处理每吨污油可回收效益3 550元，具有较好的经济效益及应用前景。     

高含渣污油的超声强化破乳机制

为改善高含渣污油的破乳处理效果,采用化学药剂联合超声工艺处理污油。以破乳后油层含水率为主要评价指标,在固定药剂用量(水溶性破乳剂SP3加量0.15 g/L,油溶性破乳剂AR304加量0.15 g/L)条件下,系统考察了超声处理对高含渣污油破乳的影响规律及机制。研究结果表明,破乳剂处理后的污油在超声处理前基本处于乳化状态;经超声处理后,油层中水含量由超声处理前的54.8%最低降至10.2%,水质澄清,渣沉底,破乳效果明显,实现了油水渣的三相分离。超声联合药剂处理使得污油中固体颗粒的粒径减小,有利于固体颗粒从油相脱附;使水在固体颗粒表面的接触角减小至90°以下,增强了固体颗粒的润湿性,还使污油中的胶质沥青质含量减少,促进了药剂的传质及超声能量的传递,最终使得污油稳定性降低,从而实现高含渣污油的破乳脱水及脱渣。最佳的超声处理工艺参数为:超声功率500 W,超声频率22 k Hz,超声时间10 min。     

驻波场中炼油厂重污油破乳脱水的研究

以镇海炼化重污油为研究对象,采用正交实验考察了驻波场中影响超声污油破乳脱水的几个重要参数,如超声波声强、辐照时间、沉降时间、沉降温度、破乳剂类型及用量等。结果表明,污油脱后含水率随着沉降温度和沉降时间的提高而降低;污油破乳的超声波功率、辐照时间及破乳剂浓度都存在一个临界的最佳值。超声频率40 kHz时的单因素实验表明,驻波场中污油破乳脱水的最佳实验条件为:超声波声强413.5 W/m~2、破乳剂KXDH 150 mg/L、辐照时间10 min、沉降温度70℃及沉降时间90 min,在此优化条件可以将初始含水率为54%的重污油含水率降至0.2%。     

碱酸预处理高含渣污油的破乳机制研究

采用碱(NaOH)、酸(H_2SO_4)联合破乳剂处理具有高乳化性、高稳定性的高含渣污油,在固定破乳剂SP3用量(0.8 g/L)、反应温度60℃、反应时间120 min的条件下,通过正交实验确定碱、酸加量(相对于污油而言)分别为40 g/L和25 g/L,破乳后油层含水率降至10.6%,实现了油水渣三相分离。通过测试油层中油、水、渣含量,污油组分,油层表面张力和黏度,分析了碱、酸处理对污油破乳的作用。碱+酸处理后污油中胶质沥青质的含量减少,破坏了固体颗粒与胶质沥青质形成的网络结构,有利于固体颗粒从油相中脱附,促进油滴与水滴的各自聚并;同时碱+酸处理使得污油的Zeta电位绝对值减小,降低了污油的界面膜强度;在碱+酸+破乳剂处理后污油中固体颗粒的三相接触角从95.6°减小至87.0°,固体颗粒的表面润湿性被显著增强。碱+酸预处理使污油的黏度、表面张力及稳定性降低,碱酸协同破乳剂处理可实现高含渣污油的破乳脱水及脱渣。     

老化油离心分离技术在油田联合站的应用

针对XM油田联合站老化油物性差,热化学处理难度大,严重影响联合站正常运行的问题,开展了老化油离心分离技术的试验和应用。操作流程为:投加100mg/L破乳剂后升温至65℃的老化油经卧螺离心机和离心分离机二级处理,在高速离心和破乳剂的作用下,实现老化油中的固体杂质、油和水分离。老化油经处理后原油水含量为0.2%、污水油含量为286.9mg/L、污泥含水率为32.2%,废渣含水率为1.9%,各项指标均能达标,满足生产需求。离心分离装置现场运行综合费用为9.8元/t,且系统稳定性好,提高了原油商品率,有利于环境保护,经济效益显著,具有广阔的应用前景。     

新型高分子材料物理法处理油田污水

针对舍聚后污水处理难度大的问题,开展了新型高分子材料物理法处理污水室内试验及现场小试.该项技术主要分为非均相流固、液分离单元,微细颗粒杂质去除单元和乳状液破乳净化单元三部分.根据含聚后污水的物性及特性,在不添加任何药剂的情况下,应用物理方法将油田污水中的油、水、杂质及聚合物进行有效分离,选用高分子材料并利用电化学原理对杂质颗粒进行截留和吸附,最终达到回注水的水质要求.该项技术可满足含聚浓度小于150 mg/L时的污水处理要求.     

吉林油田联合站老化原油成因与脱水方法研究

针对吉林油田扶余采油厂联合站老化油问题严重,影响处理设施正常运行的情况,研究了老化油的组成及形成原因,考察了常规破乳剂及氧化破乳方法对老化油的破乳脱水效果,在此基础上形成了可有效处理老化油的硝酸-硝酸钾氧化破乳工艺技术.对老化油组成的分析结果表明,老化油平均含水率62.2%,乳化状态稳定;沥青质、胶质含量平均值分别为0.65%、8.80%,与净化油相差不大;含有大量的Fes颗粒与机械杂质,Fes含量平均高达501.33 mg/L,粒径分布在3.66～70.46 μm之间,不溶固体杂质平均值为56.33 mg/L.老化油水相中的Fe2+高达174～199 mg/L,S2-高达157～209 mg/L.胶体Fes颗粒的大量存在是老化油生成的主要原因.常规破乳剂处理老化油的脱水效果不明显,处理后油中含水率均大于20%.采用硝酸-硝酸钾氧化破乳方法处理老化油,在最佳加量3%、最佳反应温度65℃、沉降48 h的处理条件下,净化油含水率可降至3%以下,达到含水率5%的出厂要求.     

含羧酸盐表面活性剂的原油采出液破乳剂

为解决国产羧酸盐复合驱采出液处理问题,经过室内实验和现场试验,研制了新型破乳剂。模拟实验结果表明:采出液处理效果与破乳剂的类型有很大关系,经FDW330破乳剂处理后的污水含油量和原油含水率均较低。在现场试验过程中需进一步筛选破乳剂,以确定合理的处理设备、工艺流程及参数。为评价新型游离水脱除设备对复合驱采出液油水分离的适应性,研究复合驱采出液游离水脱除的适宜条件,试运行新型游离水脱除器,进行脱除技术试验。在处理温度不低于37℃,FDW330破乳剂加入浓度10 mg/L以上,停留时间不低于15 min的条件下,采出液经处理后原油含水率小于20%,污水含油量小于1 000 mg/L。     

炼油厂重污油的脱盐脱水组合净化工艺

针对中国石化某公司提供的3种不同性质的炼油厂重污油,利用现有的原油电脱盐技术,考察了系列组合脱盐脱水工艺试验下的污油净化处理效果,使处理后的污油满足掺炼于常减压装置的加工要求,即掺炼污油含盐(NaCl)质量浓度小于5 mg/L,含水质量分数小于0.3%。结果表明:对于盐、油泥含量不高而水含量较高的G 804/805类重污油,应直接采用90℃下的静电聚结脱盐脱水工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于2 mg/L,含水质量分数低于0.03%;对于水、油泥含量低而含盐量较高的G 103类重污油,应采用注水量为5%条件下的三级电脱盐净化工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于5 mg/L,含水质量分数小于0.03%;对于盐、水、油泥含量均超高的G 705类重污油,应采用“离心预处理+两级电脱盐”组合净化工艺,净化处理后的污油含盐质量浓度可小于5 mg/L,含水质量分数小于0.15%。     

高效稠油脱水工艺技术研究及应用

针对稠油开发进入高含水期,脱水难度大、能耗高的情况。研究了高含水稠油的脱水规律和配套技术。研制的HNS型油气水砂高效四相分离设备,在处理含水85%左右的稠油时,一段脱水指标达到原油含水小于3.0%,污水含油小于1 000 mg/L。该设备的使用大大简化了含砂稠油脱水、集输和处理流程,具有结构紧凑、处理量大、操作稳定可靠、有效利用率高、分离效果好和自动化程度高等特点。     

曙一区超稠油污水处理流程的改进

针对曙一区超稠油污水特征,对污水处理工艺流程进行改造,以提高外输水水质。采用两级罐除油,隔油池敢浮池,出水污染去除提高到97．6％,悬浮物去除率提高到91．7％,悬浮物去除率提高到91．7％,停用部分效率低,耗能大的处理设备,砂滤罐体进行保温,提高了过滤温度,防止了污染,悬浮物去除率达到50．5％;应用厢式板式板框式板框压同,污泥脱水成型,制作型煤,2001年上半年共节省运费153万元。通过污水处理工艺流程的改进,使外输水含油降到1mg/L,悬浮物降到10mg/L,为污水回用做出了重要贡献。     

重质高酸原油破乳剂复配合成及应用

针对重质高酸原油破乳脱盐困难的问题,首先在原油性质分析的基础上对市售部分破乳剂进行性能评定,筛选几种性能优良的破乳剂单剂,将这些破乳剂单剂与不同助剂进行复配,筛选出两种脱水效果较好的破乳剂。通过比较两种破乳剂的加注量、脱盐效果及使用成本最终得到油溶性破乳剂FO6。破乳剂FO6动态脱盐试验及工业应用结果表明：当添加量为10 μg/g时,脱后原油含盐量低于3 mg/L,脱后原油含水量低于0.3%,电脱盐排水中污水含油量小于150 mg/L,各项工艺控制指标符合炼油厂原油加工要求。     

双进油双电场电脱盐脱水技术及其在大港石化的应用

中国石油大港石化分公司5.0 Mt/a电脱盐装置原采用高速电脱盐技术和交直流电脱盐技术,投运之后脱后盐含量、水含量均不合格。采用双进油双电场技术进行改造后,脱后原油盐（NaCl）含量（质量浓度）小于3 mg/L、水质量分数小于0.2%,合格率为100%;脱后排水油含量（质量浓度）小于150 mg/L,合格率95%～100%;在脱钙剂注入量为25～35 μg/g时,脱后原油钙质量分数小于10 μg/g 。     

Pretreatment of super viscous oil wastewater and its application in refinery

Wastewater from super viscous oil processing cannot be effectively treated by conventional wastewater treatment plants in refineries because of its high concentration of various organic pollutants. In order to resolve this problem, a number of investigations were conducted in our work to understand the physicochemical properties, sedimentation, demulsification and pretreatment of such super viscous oil refinery wastewater. The results showed that the key issues for pretreatment of this wastewater were： （1） Optimized process parameters were used in the sedimentation and demulsification processes for oil removal to effectively recover oil and remove scum from wastewater; （2） A suitable flocculation process was selected to minimize oil, suspended solids （SS） and chemical oxygen demand （CODcr）. A pretreatment process including three continuous steps： oil removal by sedimentation, oil removal by demulsification, and flotation separation, was proposed and applied in Liaohe Petrochemical Company, PetroChina and the oil content in effluents was less than 200 mg/L and CODcr less than 2,500 mg/L, which completely met the requirement for influent of the conventional wastewater treatment plant, and the recovered super viscous oil reached 5,873 tons in the initial year in Liaohe Petrochemical Company, PetroChina.     

进口原油掺炼污油的超声波破乳研究

以中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂第二常减压装置加工的典型原油为研究对象,在实验室超声波-电脱盐动态模拟评价装置上进行了进口混合原油掺炼胜利重污油的脱盐脱水研究。结果表明:在无超声波作用时,掺炼重污油的混合原油脱后含盐量为4.9mg/L,采用超声波强化破乳后,脱后原油含盐量为2.8mg/L。说明超声波有较好强化破乳脱盐脱水作用。     

塔河原油中有机氯来源分析和脱除

通过对塔河稠油中氯盐的存在形态进行分析,发现其中不仅存在无机氯盐,而且存在有机氯盐,有机氯盐所占的比例在50％以上。用常规水洗脱盐的方法不能彻底脱除有机氯盐。有机氯盐在蒸馏过程中主要进入渣油中。开发了有针对性的脱氯助剂H,考察了脱氯助剂H对塔河原油的脱氯效果和对破乳过程的影响。结果表明,脱氯助剂H与破乳剂联合使用可以将脱后油的总氯质量分数降低到10 ?g/g以下,盐（NaCl）质量浓度降低到3 mg/L以下,并对破乳过程无不利影响。