轴承衬套离心铸造凝固过程的数值模拟

应用ANSYS软件对油膜轴承衬套巴氏合金层离心铸造凝固过程温度场和应力场进行了数值模拟,分析研究了不同的浇注温度和铸型预热温度对凝固过程的影响。结果表明,随着金属液浇注温度和铸型预热温度的升高,金属液凝固速率降低,铸型内部产生的热应力增大,越靠近合金层的地方,热应力越大;铸型预热温度越高,铸型的冷却能力越差;在离心铸造凝固过程中铸型预热温度的影响比浇注温度的影响更大;分析并得出了最佳工艺参数。模拟结果与实际生产相符合。     

离心铸造高速钢轧辊裂纹控制技术研究

在分析了轧辊材质、铸型参数、浇注参数和冷却参数等对离心铸造高速钢轧辊裂纹影响的基础上,采用钾-稀土复合变质处理改善高速钢的组织和性能,降低热裂温度,使热裂力提高32.77%,达到158N,线收缩也略有减小.采用变速离心铸造技术、变流量浇注工艺,结合铸型的变速冷却技术,改善了轧辊温度场和应力场分布,有利于钢液的充填和凝固,有利于消除离心铸造高速钢轧辊裂纹.     

离心球墨铸铁套石墨控制技术研究

在分析了离心套材质、铸型参数、浇注参数和冷却参数等对离心铸造球墨铸铁套石墨影响的基础上,采用优化成分配比,配入合金元素Mo、Cu;采用二次孕育,加入微量元素Bi;采用水冷与空冷相结合的强制冷却浇注工艺,增加石墨球个数,改善石墨球分布的均匀性。     

砂质涂料离心喷涂的研究

离心喷涂砂质涂料是连续供给的砂质涂料在高速旋转的特制离心头中细分成微滴，并借助于离心力作用飞出，在已预热至220℃左右的金属铸型内壁上均匀堆积形成涂层。与喷枪喷涂相比，可以使涂料的含水比例降低，金属铸型的冷却速度减小，从而使金属铸型的预热温度降低；离心头和金属铸型的同轴反向双重旋转，使涂层更加均匀。离心喷涂方法可以用于大型轧辊离心铸造，以及大直径金属管件内壁防腐、耐热、耐磨涂层的生成。     

高合金钢离心铸管内表面沟纹和变形

分析了高合金钢离心铸管的凝固过程,提出了适当降低浇注温度和浇注速度,减少从端盖孔的散热,对铸型采取强制冷却管等措施,有利于避免产生内表面沟纹。通过改变铸型的转速可防止铸管的变形。     

超高铬铸铁气门座离心铸造工艺研究

根据离心铸造特点和超高铬铸铁的性能特点,利用自行设计的离心铸造机,实验得到材料为铬含量超过32wt%的超高铬铸铁材料气门座的离心铸造工艺:涂挂涂料温度、浇注前铸型预热温度、铁水出水温度和浇注温度分别为120～150℃、270～320℃、1500～1520℃和1460～1480℃,炉前用0.3wt%的75硅铁进行孕育处理;铸型转速1750r/min,浇注速率1kg/s,浇注完成后30s打开冷却水,冷却150～180s后停机、出型。检测结果表明:铸件硬度和金相组织等性能符合气门座的工况要求。     

钛合金高温离心铸造装置设计及其铸造充型率研究

针对钛合金薄壁铸件易于出现冷隔、浇不足等问题,设计出一种适用于真空感应炉带有加热和保温功能的高温离心铸造装置。对铸型进行加热,从而降低金属液的冷却速度,进一步提高充型率。该高温离心铸造装置由离心加热系统、供电系统及机械机构等组成。浇注试验表明,设计的高温离心铸造装置可铸造出厚度为1.0 mm左右的形状复杂无缺陷薄壁铸件。     

离心铸造柴油机缸套内孔加工余量的控制

离心铸造柴油机缸套内孔分层组织过厚,导致加工余量不足,缸套内孔表面加工后有"云斑"状缺陷存在。为解决上述缺陷问题,分析了合金元素、孕育处理、浇注温度、浇注速度、砂衬厚度、铸型转速、冷却速度等因素对此缺陷的影响;根据分析结果,采用了提高熔炼温度、孕育温度和浇注温度,减薄铸型砂衬厚度,提高铸型转速,延长冷却时间等措施,结果小型缸套内孔加工余量已经控制在15~18 mm、大型缸套加工余量控制在20~25 mm,满足了缸套的技术要求和使用性能要求。     

离心铸造磨球充型规律的研究

通过试验与分析计算，研究了离心铸造磨球的充型规律，结果表明，在离心铸造磨球的浇注过程中，金属液自浇口飞入磨球型腔，射在与铸型旋旋转方向相反的浇口的斜前方，且金属液射在型腔上的部位仅与铸型工艺尺寸等有关，而与铸型的转速无关。     

倾斜式离心铸造对钛合金铸件质量的优化

开发了一种新型钛合金铸造工艺，在设计阶段将钛合金铸件的石墨铸型倾斜摆放，浇注系统搭设在铸件厚大部位，以实现倾斜式离心浇注。同时，分别采用常规立式重力浇注和立式离心浇注，对比研究了两种铸件的表面质量及内在质量。结果表明，倾斜式离心浇注铸造工艺可以减少铸件表面的流痕缺陷，提高钛合金铸件的产品质量，减少后续补焊修整，缩短产品生产周期、降低生产成本。     

铝青铜铸件离心铸造工艺数值模拟

采用ProCAST软件对铝青铜铸件的立式离心铸造充型与凝固过程进行了数值模拟,分析了浇注温度和离心转速对离心铸造充型过程的影响。结果表明,在离心铸造中,浇注温度对液态金属的充型速度无明显影响,凝固速度随浇注温度的升高而降低;提高离心转速有利于提高液态金属的充型速度和凝固速度。针对铝青铜环形铸件获得的优化工艺参数为,浇注温度1 100℃,铸型转速350 r/min。     

多品种小批量生产铸造车间浇注平台的设计

本浇注平台适用于小件脱箱造型生产浇注用，其结构主要包括四连杆机构、套箱压铁机构和卸型回车机构，从而实现了铸型浇注、冷却、落砂和铸型小车返回的流水线作业。本浇注平台结构简单、投资少，适合于中小型铸造车间使用。     

采用先进检测仪器优化缸套离心铸造工艺

介绍了气缸套离心铸造浇注工艺，探讨了离心铸造机铸型转速、铸模(机头)温度等重要工艺参数的选取和检测，提出了改进离心铸造机的设想。     

铸型转送装置

所专利的装置是将铸型从浇注线经过中转站送至冷却线的铸型转送装置。铸型中转站位于浇注线与冷却线的中间。两条线之间通过中转站10用轨道5相连(见下图),而两辆用框架12相连的平板车4a和4b沿着轨道往返于浇注线—中转站和中转站—冷却线之间。当相连     

缸套模的离心铸造生产

采用离心铸造工艺代替砂型铸造方法生产缸套模，由于缸套筒径较大，离心机重力系数选60，铸型转速确定为980r／min,铸型表面喷覆水质石英粉涂料，浇注时先大流量快浇后小流量慢浇注，实践表明，离心铸造缸套模。具有产品质量好、性能稳定、铁水利用率高、生产率高的特点。     

小直径CA-6NM马氏体离心铸管的研制

分析了卧式离心铸造小直径马氏体不锈钢铸管的生产及热处理难点,并介绍了小直径CA-6NM离心铸管的研制过程及结果。分析认为:针对铸造坯料易产生气孔、热处理工艺不当易产生细微裂纹等缺陷的问题,采用铸型在喷涂涂料后立即用压缩空气或氩气将铸型内腔的水蒸气吹走,适当提高铸型温度和浇注温度,油淬冷却至260℃左右后立即出油空冷、空冷至100℃左右后立即回火的工艺,可保证小直径CA-6NM马氏体不锈钢钢管无任何缺陷,且具有良好的金相组织与力学性能。     

日本东久AMF系列造型机+天津市亨特尔HSLH系列砂型浇注与冷却生产线的技术特点

AMF系列造型机的特点是：水平分型，可选择铸型高度，表面压实压力，留用已有模板及更换，具有故障显示及远程诊断。HSLH系列砂型浇注冷却输送系统的特点，可调节铸型冷却周期，灵活选择浇注落砂区，液压传动平稳可靠，触摸屏操作PLC控制，机械手自动套箱压铁，故障自诊断。     

大型高炉球铁冷却壁的铸造

本文对高炉冷却壁铸件进行了结构分析后，确定铸型分型面选在冷却壁上部弧面处，可避免型内钢管过热和变形。浇注系统设计原则是各组元截面积要足够大，铁水充型要快，流动要平稳、通畅。文中详述了浇注系统的计算，浇出的冷却壁件完全满足技术要求。     

特种铸造及精密铸造

6250主轴瓦、连杆瓦整体离心铸造南通轴瓦厂用整体离心浇注代替套模离心浇注,来生产柴油机上的较大型轴瓦,即6250主轴瓦和连杆瓦。质量提高了,不必在高温下。操作了,工人少了,有色金属和钢材节约了。〔摘自《机电技术交流》1966№.2〕低压铸造工艺的初步实践探讨天津微电机厂对低压铸造工艺作了实验。设备包括:保温炉、坩墙及其密封盖、浇注管、貯气罐、压缩空气自动控制系统、开启铸型机构、铸型。     

冷却斜管工艺对A357合金凝固组织的影响

采用冷却斜管工艺以及在金属铸型中预放热电偶的方法,考察了A357合金在不同浇注温度下,经不同长度的斜管处理后,合金液的最高温度以及凝固组织的变化。结果表明:对A357合金进行冷却剪切处理,可有效的细化、球化凝固组织;浇注温度,斜管长度都会影响A357合金最终的凝固组织,随着浇注温度的降低以及斜管长度的增加,A357合金凝固组织中粗大的枝晶向玫瑰晶以及细小的球状晶转变;浇注温度在660℃时,经300、450、600 mm斜管处理后,进入铸型的合金液处于半固态区间,而在690、720℃浇注时,经斜管处理后的合金液仍为液态。