冲压成形中凹模入口角曲线优化

冲压成形时,凹模入口角的形状对模具与工件之间的摩擦、冲压件表面质量以及模具使用寿命均有着重要的影响。为能获得最优的凹模入口角,提出了采用三次样条曲线作为凹模入口角曲线的新工艺方法。以板料与凹模入口角处的摩擦力做功为研究对象,基于响应面和试验设计方法,在满足成形质量前提下,优化凹模入口角曲线。结果表明:采用优化后的三次样条曲线进行凹模入口角设计,可以减小凹模入口角处的摩擦力做功,且摩擦力做功分布较均匀;可延长模具使用寿命,并可以提高工件表面质量。     

双转辗弯曲模具设计

图1所示的承力隔架所用材料是Q235钢,料厚δ=2.0mm。这是一种典型的锐角U形件。成形该类零件的弯曲模通常有两种设计方法:一是采用斜楔式弯曲模结构,即由对称的两斜楔推动凸模水平移动,同时对工件的两侧边进行弯曲成形,这种模具结构复杂,且要求较大的工作台面尺寸;二是采用摆动式弯曲模结构,如双转辊弯曲模,此模具结构紧凑,弯曲成形力大,可以高效优质地弯曲90°或锐角U形件。 1.模具结构 承力隔架的弯曲成形采用图2所示的双转辊弯曲模。该模具采用导柱导套式的标准模架,凸模6和凹模8共同完成工件两侧边的弯曲成形;弹簧13为凹模8回复到起始位置提供拉力;定位板7和限     

锌合金冲裁模具制造工艺

1．引言 在制造冲裁模具中,经常遇到的难题是凸模与凹模的均匀性间隙及凸、凹模对中难的问题。特别是几何形状复杂的工件,凹模制造十分困难且工艺复杂,通常需要高精度加工机床和特种加工设备,而且加工周期长、制造成本高等。对于中、小批量的冲压产品,应用锌合金技术制造冲裁模具,制模技术简单,容易掌握,不需要专用高精度模具加工机床,成本低廉、制造周期短、见效快,在生产使用中取得了显著的技术经济效益。我们经过二十多年的实践,     

弧齿锥齿轮塑性成形工艺研究

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构,该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

膨胀节冲压工艺的研究及应用

针对锅炉膨胀节产品设计了冲压工艺和模具。模具整体结构为转轴式,主要包括凸模、凹模、凹模块、凹模复位支撑块、拉簧、拉杆和轴座。为验证该冲压工艺和模具结构的合理性,进行冲压试验。以压制产品的开口尺寸是否在92 mm～94 mm范围为评价指标,探究凸模圆角半径和角度对产品的影响,进而获得合理的设计参数,修改完善模具。试验结果表明:所设计的冲压工艺及冲压模具可以实现膨胀节的冲压制造,而且当凸模圆角半径R为42.7 mm、角度α为152°时,能够获得合格的膨胀节产品。     

二工位级进模的设计

根据工件的工艺特点,确定采用二工位冲裁级进模冲压工件;阐述了工件的冲裁排样,模具冲裁力和压力中心的计算,压力机的选择,凸、凹模刃口尺寸计算及其结构设计,模具总体结构及工作过程。     

自行车车把接头翻边模具的改进

原先生产自行车车把接头零件(见图1)的翻边模模具如图2所示。该模具在送取工件时,需将手伸入模具中心,这样做很不安全。为此,我们在原有模具的基础上改进了设计。我们认为原凹模的结构是好的,还可继续采用,只是改变了工件的安装位置,将立着冲压改为平放着冲压。凹模和气缸活塞相连,平时凹模在模具的外面,操作时,把滚珠放在工件内,将工件开口朝前放在凹模上,此时滚珠的球面正卡在凹模的孔口,使工件摆放平稳、可靠。     

凹模防转固定方法

在冷冲模具生产中常常会遇到这样的异形工件（冲孔或落料件）,如图1所示,相应的冲制模具中的凸、凹模（孔）亦是如此形状,也就是所谓的非圆形凸、凹模。     

组合冲模的应用及典型结构(三)

7.切角冲裁模斗形、楔形钣金件展开后,在啮合处常需不同角度值的切角加工,这些角值随不同形状的工件变化很大;此外,一些冲压结构件也常需要不同的冲切角度。图7所示为由8mm系列组合冲模元件组装的切角冲裁模。图右下角为工件简图,要求冲切一组半角为65°、全角为113°的切口。由图可见,切角刃口的凸模和凹模的形状、尺寸相同,而且均可通用和拼合,这就是该模具切角刃口     

冲压模具凸凹模间隙控制与调整方法研究

模具凸模和凹模之间的间隙将直接影响制件的质量和模具的使用寿命,合理控制凸、凹模间隙并使其均匀是装配的关键。笔者深入探讨了冲压模具装配前需注意的问题,分析研究了凸、凹模间隙的控制与调整方法,并提出了模具使用后间隙变化的调整修配措施,对模具装配生产实践具有指导意义。     

机油泵盖板连续模设计

图1所示,为一摩托车机油泵盖板,材料为45钢板。分析零件形状尺寸,若能在一套模具上完成该件的冲孔、成形、落料工步,则功效高、效率好。若采用复合模,模具制造相对简便,但模具凸、凹模芯受零件形状尺寸的影响,最小壁厚难以满足强度要求,模具寿命和可靠性也无法保证,为此,设计采用连续模结构。     

特殊形状冲压连接的模具设计

取特殊形状连接中的有剪切"十"字型冲压连接方式为研究对象,设计出反向侧剪拉深凸模和十字槽精压凹模,并嵌入锻镦凸模.前者可在拉深的同时进行落料或剪切,有效实现工艺连续性;后者用于冲压过程中落料、拉深和镦宽三道工序,有效避免了接头的断裂和起皱,表面质量较好.同时选择蝶形弹簧作为弹性装置,使模具动作更可靠.因此,该模具不仅可以完成有剪切"十"字型这种特殊形状的冲压连接功能,而且可以实现生产自动化.     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

覆盖层密集精密小孔冲压工艺及模具设计

阐述柔性印刷线路板 (FPCB)覆盖层四排密集精密小孔的冲压工艺 ,分析冲压产生孔边毛边、凹模强度低、凸模易断等问题 ,并设计合理的冲压工艺和模具结构     

落料冲孔翻边复合模

我厂在新产品开发中，生产如图1所示零件。按常规冲压工艺则要分成两道工序：先冲制成垫圈形的平坯，再翻边成形。为提高生产效率，我厂设计的模具结构如图2所示，使用时可一次冲制成形。该结构将中心废料由常见的内部弹性结构向上推出，改为从导管孔咱由漏出，即中间推料力为零，减轻了冲压负荷，而且也提高了模具的使用寿命。冲裁时落料凸模4的端面及内孔起拉深及翻边凹模的作用。凸、凹模7的内孔为冲孔凹模，而外圆则为翻边凸模。托件块6平时由下部的中硬橡胶通过顶杯8顶出。下冲时，各处刃口先将板料切成垫图形的平还，平坯被凸模4与托…     

谈模具设计中的“一模两形”

“一模两形”是指在同一个冲压凹模或凸模上加工出两种形状或尺寸的零件,以便适应和满足多品种、小批量生产或新产品开发的需要。它能节约贵重的模具材料,便于模具保管,降低生产成本及新产品开发的费用。现介绍如下。     

浅析四种高效冲模与合理应用

冲压模具简称冲模,作为特殊的冲压工艺装备,它借助于压力机将被冲的材料,主要是金属或非金属板料,放入模具的凸、凹模之间,在压力机的作用下使板料产生分离或成形加工。这种模具按不同特征来区别,种类很多,如按工序组合分有：     

左后拖钩固定板精密级进模设计

分析了左后拖钩固定板的成形特点,采用精密级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零/部件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位及2种浮料装置,保证了送料精度。采用阶梯冲裁,降低了冲载力。凸、凹模镶块材料选用DC53,提高模具寿命和减少加工工序。模具已投入批量生产,实践表明,模具结构合理、操作方便,满足了零件批量大、高效、优质的生产要求。     

基于AutoForm的天地盖成型起皱仿真研究

为了解天地盖工件的成形起皱机理,以995铝合金为研究对象,通过有限元分析方法,利用Auto Form软件定量模拟坯料在不同形状、压边力、冲压速度、摩擦因数、圆角半径和凸模工艺面宽度下的成形起皱。结果表明：与长方形和圆角形坯料相比,采用切角的八边形坯料可以减轻工件的成形起皱;冲压速度对工件的成形起皱影响较小,几乎可以忽略不计,而压边力、摩擦因数和圆角半径的影响则相对较大,选用较大压边力、摩擦因数和圆角半径可以减轻工件的成形起皱;凸模工艺面宽度越小,工件成形起皱越小。该研究结果为实际生产提供了理论依据。     

AZ31镁合金手机外壳冲压模具的设计与成形工艺

设计了手机外壳冲压模具,研究了镁合金薄板温度、模具温度、拉深速度以及润滑条件对AZ31镁合金手机外壳成形质量的影响。结果表明:镁合金薄板在加热到350～400℃,且凹模的温度不低于薄板温度,较低的凸模温度(50～90℃),较低拉深速度(6mm·s-1)及仅对薄板与凹模和压边圈接触部位润滑的条件下,可以制备出尺寸精度较高的镁合金手机外壳。