热电厂薄壁小径管的相控阵超声检测

通过在薄壁小径管上预制模拟缺陷,采用数字射线检测和相控阵超声检测技术对其进行检测比对,验证了相控阵超声检测工艺的有效性.结果表明:相控阵超声检测技术操作简便,缺陷检出率高,且可以通过积累图谱,为缺陷的定性提供参考依据.     

304L不锈钢薄壁小径管焊缝的相控阵超声检测工艺

采用相控阵超声检测技术,通过声学特性分析、模拟仿真、试块设计和验证试验,对304L不锈钢薄壁小径管焊缝的相控阵超声检测进行了研究。试验结果表明,对于未熔合、未焊透、裂纹等面积型缺陷,相控阵超声和射线检测的检出率均为100%。对于体积型缺陷,相控阵超声检测能力和射线检测相当;对于直径0.5 mm以下的小缺陷,受缺陷形貌、性质的影响,其反射波幅存在一定偏差。另外,相控阵超声检测的可达性和自检测效率优于射线检测的,且具有可进行交叉施工,结果数据可复查,数据重复性好,无辐射风险。     

超声相控阵检测小径管焊缝的理论研究及工程应用

在理论上分析了线阵列相控阵超声聚焦深度对小径管焊缝检测的影响,通过实验对比了不同的聚焦深度对于小径管焊缝缺陷检测精度的影响。通过优化检测工艺,提高了相控阵超声的检出率和检测精度。结合实际应用,将相控阵超声检测技术与射线检测及表面检测技术进行了对比。相控阵超声可以高效地检测小径管焊缝裂纹及未焊透缺陷。     

核电细晶铁素体钢管道焊缝相控阵超声检测与传统射线检测的技术等效性

射线检测是核电站建造过程中保障焊缝焊接质量的重要手段,但其存在一定的局限性,包括面积型缺陷检出率低、存在辐射安全风险、检测效率低、检测成本高等。针对壁厚大于12.7mm的细晶铁素体钢管道焊缝制定了相控阵超声检测工艺,并与传统射线检测的缺陷检出率、缺陷定位误差和缺陷定量误差等进行了对比分析。结果表明,相控阵超声检测能够达到甚至优于传统射线检测的检出能力,具有广阔的应用前景。     

相控阵超声与射线检测对长输管道未熔合缺陷检测的案例分析

在某天然气长输管道工程中发现相控阵超声检测(PAUT)与射线检测对未熔合缺陷的检测结果不吻合,结合检测工作中的经典案例以及两种检测方法原理得出结论:相控阵超声检测和射线检测结合使用能够有效提高未熔合的检出率。     

对接焊缝相控阵超声检测可靠性的CIVA仿真与试验

对比了相控阵超声和常规超声对接焊缝的检测仿真和试验,分析了对接焊缝相控阵超声检测的可靠性,为承压设备相控阵超声检测标准的制订提供相应参考。仿真与试验得出：相控阵超声检测的缺陷检出率总体上要高于常规超声检测。对于有着严重危害且对声束指向性要求较高的面状缺陷,相控阵超声的检出率要高于常规超声。对于夹渣、未焊透等体积性缺陷,相控阵与常规超声的检出率均非常高。但是对于气孔类回波较小的体积性缺陷,相控阵超声的检出率明显高于常规超声。对于工件厚度较大的焊缝,相控阵超声较常规超声技术可以扫描检测到更厚的焊缝区域。在缺陷测长方面,相控阵超声的测长结果相对于常规超声技术总体偏大,测长精度并无明显优势。     

输气管道对接焊缝的相控阵超声检测

分别从相控阵超声检测技术的设备选型、人员要求、工艺制定、模拟试件设计制作及与射线检测整体情况比对等几个方面,介绍了相控阵超声检测技术在输气长输管道对接焊缝检测中的应用情况。得出了相控阵超声检测技术对输气长输管道常见的焊接缺陷有较高的检出率,实际操作中能很好地与射线检测进行优势互补的结论。对相控阵超声检测技术的广泛应用具有一定指导作用。     

汽车轮毂的超声相控阵检测

针对某汽车轮毂的失效特征,分析轮毂失效原因,并对该类轮毂备件进行预防性检测。通过常规超声和超声相控阵检测技术的应用效果比较,并基于射线检测的复验情况,总结出超声相控阵技术具有提高缺陷检出率、检测灵敏度高、图像显示直观、易于实现快速检测等优势。     

压缩机螺栓的相控阵超声检测

对压缩机螺栓的裂纹缺陷进行相控阵超声检测.结果表明,相控阵超声检测技术对裂纹的检出率较高,且检测图像可清晰直观地显示裂纹缺陷,具有一定的推广价值.     

不锈钢小径管疲劳裂纹类缺陷相控阵超声检测的可靠性验证

采用PA(相控阵超声检测)、DR(数字射线检测)、PT(渗透检测)3种检测方法对15个不锈钢小径管焊缝进行了检测,并对3种检测方法的检测结果进行汇总、对比和分析,将相控阵超声检测工艺进行了进一步的优化。结果表明:相控阵超声方法对不锈钢小径管根部疲劳裂纹缺陷的定位和定量检测是相当可靠的,且具有较高的裂纹检出率。     

铝合金搅拌摩擦焊焊缝未焊透缺陷的无损检测

文中通过改变对接面倾斜角获得不同弯曲形态的铝合金搅拌摩擦焊焊缝未焊透缺陷,分别采用超声相控阵、超声波C扫和X射线对其进行检测。结果表明,采用A扫描加S扫描的扫查模式,通过超声相控阵可以方便、有效地检测出搅拌摩擦焊焊缝细微、取向复杂的缺陷,而超声波C扫和X射线仅对于接近竖直的未焊透有很高的检出率。     

小径管座角焊缝内部缺陷的检测方法对比分析

小径管座角焊缝内部缺陷检测是无损检测的难点。根据急冷换热器中的管座角焊缝规格制作了模拟试块,并加工了人工缺陷,分别用相控阵超声检测、常规超声检测和射线检测这三种方法对模拟试块的缺陷尺寸进行评定,以选择恰当的检测方法。结果表明,对缺陷尺寸还原程度最好的是射线检测,其次是相控阵超声检测。但是由于小径管座的结构原因,在制造过程中无法进行射线检测,相控阵超声检测是小径管座角焊缝缺陷检测的最佳选择。     

密封瓦燕尾槽的超声相控阵检测

对密封瓦燕尾槽合金层脱黏缺陷的超声相控阵检测进行了研究,并对脱黏缺陷的波形进行了分析。结果表明:密封瓦燕尾槽重要位置的合金层脱黏缺陷均可进行超声相控阵检测,检测结果直观、检出率高,提高了信噪比。     

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

对小径管对接焊接接头中的裂纹、未熔合和未焊透等焊接缺陷,进行了相控阵超声检测,并与射线检测结果进行对比分析。对现场相控阵超声检测数据的判读方法进行总结,为小径管相控阵超声检测图像的识别和结果评定提供借鉴。     

超声相控阵检测技术在电站锅炉厚壁管道检测中的应用

针对电站锅炉厚壁管道常规超声检测时存在近表面盲区大、检测结果受人为因素影响较大等缺点,需要提高电站锅炉厚壁管道检测可靠性。详细阐述了超声相控阵检测技术具有缺陷检出率高、检测可靠性好等优点,对超声相控阵检测工艺进行了分析,并举例说明了超声相控阵检测技术在电站锅炉厚壁管道检验中的应用。     

相控阵超声与数字射线检测技术在锅炉水冷壁焊缝检测中的应用对比

相控阵超声和数字射线检测技术是近几年借助计算机成像技术发展起来的新型无损检测手段,能够弥补常规超声和射线胶片检测技术的不足,具有良好的应用前景。制作水冷壁焊缝模拟试样,应用相控阵超声与数字射线检测技术对预制缺陷进行检测,通过分析其技术特点来验证检测的可行性,为今后水冷壁焊缝无损检测工作提供新的思路。     

机车T型管接头焊缝的相控阵超声检测

机车油水管路中大量使用了管-管T型接头焊缝,其质量对列车的安全性极为重要。用带人工缺陷的实物试件进行了相控阵超声检测试验,结果表明:相控阵超声检测技术可以检测机车T型管接头焊缝的内部缺陷。相控阵技术有较高的缺陷检出率,检测效率高;工件图像的加载降低了检测人员判定缺陷的难度。     

窄翼板钛合金T型焊缝的相控阵超声检测

针对窄翼板钛合金T型焊接结构,制定了腹板与翼板多位置扫查的相控阵超声检测工艺,并对缺陷试件进行了检测。在机械加工减少翼板宽度的基础上,采用射线检测对比试验验证了相控阵超声的缺陷检测效果,为受几何尺寸限制的T型焊缝相控阵超声检测提供参考。     

金属管道未焊透缺陷定量检测方法

为了解决金属压力管道焊接接头中的未焊透缺陷定量检测技术的工程应用问题,选择了数字射线成像技术和相控阵超声技术,对碳钢和不锈钢2种材质焊接试件中的预制未焊透缺陷进行检测,并对缺陷的深度、宽度进行了定量,验证了2种方法在金属管道未焊透缺陷定量检测应用的可行性。结果表明,数字射线技术和相控阵超声技术在金属管道未焊透缺陷特征尺寸的定量检测方面,对于缺陷宽度和深度定量的准确度均可以满足在用含缺陷压力管道焊接接头安全评价的工程需要,数字射线技术在判定缺陷性质方面较有优势;相控阵超声技术检测效率高、无辐射且定量准确。在实际应用中检验人员应综合两种技术的优缺点和应用特点综合选择检测方法。 创新点： 将数字射线技术和相控阵超声技术用于金属管道未焊透缺陷定量检测,并对2种技术的精度和可靠性进行了验证,解决了金属压力管道未焊透缺陷定量检测的工程应用问题。     

插入式管座角焊缝超声声束全覆盖方法与检测试验

为了提高插入式管座角焊缝超声检测的缺陷检出率,提出了利用刚性相控阵在管座上进行扇形扫查,结合柔性相控阵在接管内壁进行线性扫查的方法,从而实现对此类焊缝的声束全覆盖检测。首先,讨论了不同检测面的选择对缺陷检出率的影响;接着,利用CIVA软件仿真并分析了两种检测方法对不同缺陷的检出情况;最后,对自行设计的插入式管座角焊缝试样进行了检测。试验结果表明,同时利用这两种方法进行检测,可以有效提高缺陷检出率。