球墨铸铁QT400-18AL风电铸件工艺控制

本文介绍了球墨铸铁QT400-18AL风电铸件的造型工艺以及熔炼工艺。利用风电铸件专用冒口和专用随形冷铁,可使铸件的组织致密。熔炼工艺对成分的控制以及球化控制,可使铸件的球化率在三级以上,延伸率大于18%,-20℃冲击功大于10J/cm~2。     

调整锰量所获得的效果

我厂生产的球铁件主要有两种牌号QT 40-17、QT 42-10生产工序为:冲天炉熔炼→炉前冲入法处理→铸件经900～920℃高温退火。在球铁生产中,锰含量一般限制为<0.5％。但是,实际上,球铁件的含锰量一般是随进货生铁的含锰量多少(一般<0.5％)而有所波动的,而且并不另行调整。我厂在生产上述两种牌号的球铁件时,发现少数楔形试     

高韧性球墨铸铁QT400-18AL的冶炼、球化、孕育过程控制

介绍了QT400-18AL球铁件的冶炼、球化、孕育过程,重点对相关化学成份,如碳、硅、锰、硫、磷等含量选择进行了阐述,论述了球化剂及孕育剂的选用原则.     

暗冷铁在球铁铸件上的应用

大型船用浮吊上的绳轮铸件,材质为QT800-2,属高强度球铁件。铸件毛重540kg,璧厚极不均匀,厚处为70mm,薄处只有8mm,如图1所示。     

铸态铁素体球墨铸铁生产实践

汽车后桥壳铸件,材质为QT400-15,传统生产工艺是铸件经高温退火才能达到设计性能要求,现已采用铸态生产。球化级别达到1～3级,石墨大小控制在5～7级,基体组织中的珠光体量控制在15％以下,渗碳体含量控制在3％以下,铸件的铸态力学性能完全达到QT400-15的标准。     

冲天炉生产轿车用铸态球铁

我们通过严格控制冲天炉熔炼工艺和铁水化学成分,采用含钡球化剂球化处理,加强炉前出铁槽的随流孕育,实现了稳定生产铸态QT450-10球铁,并成功地用于上海桑塔纳轿车压缩机支架铸件的生产。铸件在铸态下的力学性能为:σ_0=500～570MPa,δ=13%～18%。     

用重稀土铸造铸态高韧性球铁件

高炉冷却壁属大断面的铸件,材质要求为铸态高韧性球铁,牌号QT400—18。由于铸件断面厚大,冷却速度慢,共晶凝固时间长,使断面效应突出,球化衰退,力学性能降低严重。为此,我厂应用钇基重稀土硅铁镁合金做主要球化剂,通过模拟试验和实体试验,成功地解决了这个难点。通过实体铸     

铸态QT450-10铁素体球铁的生产应用

采用冲天炉熔炼,通过合理控制化学成分、以及采用球化处理工艺和大剂量孕育处理工艺,稳定生产出符合国家标准的QT450-10纺织机械铸态球铁铸件。     

采取复合孕育方法生产铸态铁素体球墨铸铁件

我厂1998年接到一批球墨铸铁QT450—10的铸件,该铸件单重约8kg,且生产厂家要求此铸件抗拉强度σ_b≥450MPa,伸长率δ≥10％,金相组织中,基体为铁素体,球化级别为2～3级,用锤子敲打不断。为此,我们经多次生产实践,终于生产出不需退火性能就可达到要求的球墨铸铁件。 1.生产条件与化学成分的选择 (1) 生产条件 熔炼设备为500kg中频无心感应熔炼炉,最高温度达到1600℃。新生铁采用徐州     

厚壁高韧性球铁包内球化和浇口杯随流孕育处理

武汉钢铁公司新建的容积为3200m~3的大型现代化高炉有不少配件都是高韧性球铁件,其材质为QT400-15和QT400-17,其中具有代表性的和产量最大的是高炉炉衬用的冷却壁水冷件2552t,最大壁厚为425mm。其次就是高炉热风炉用的炉篦子件285t,壁厚为300mm。这些都属于厚壁高韧     

球墨铸铁台车体的生产

重点介绍了采用树脂砂造型、制芯，以及金属模板、实样抽模等有效的工艺方案，成功地生产出球墨铸铁QT400-18高韧性铸件产品。     

低锰高韧性珠光体球铁

我们是生产195柴油机的主机厂,曲轴材质是QT60-2,化学成分及技术要求如下:1.化学成分:C 3.4～3.6％;Si 1.8～2.2％;Mn 0.6～0.8％;S≤0.04％;P≤0.08％;Re 0.035～0.05％;Mg 0.025～0.04％。2.金相组织:按JB1802-76要求,石墨球化类型不低于4级,石墨球大小不低于3级,珠光体量大于75％。3.机械性能:σ_b≥60kgf/mm~2;δ≥2％;α_k≥1.5kgf·m/cm~2;HB     

球铁孕育衰退缺陷的成因及防止措施

高韧性球墨铸铁(QT450-18)汽车底盘铸件要求其基体组织以铁素体为主,含量大于85％,球化级别1～3级,碳化物和磷共晶的含量在3％以下。但在实际生产过程中经常发生孕育衰退缺陷,不仅影响铸件的力学性能,而且影响铸件的加工性能。 1.成因分析 孕育衰退并不发生成分变化,仅是孕育元素的微颗粒在铁水中消失,即铁水中的浓度起伏消失。引起     

球铁件无冒口铸造工艺实践

无冒口铸造是一种节能铸造新工艺,可以大大提高铸件工艺成品率,节约大量工时,减轻劳动强度,大幅度提高经济效益。去年我厂为外单位生产一批牌号为QT40-17的球铁件,其主要尺寸、形状、加工部位及重量如图1、图2、图3所示。开始试制时,我们在考虑浇注系统时沿用了冒口补缩的传统球铁铸造工艺,采用顺序疑固原则,从底部或热节处引入铁水,大冒口补缩。结果不但热节部位产生严重缩松、缩孔,而且冒口根部出现集中缩孔,使零件大批报废。后来,我们大     

球铁浇冒口设计

我厂铸造车间生产汽车上的稀土镁球铁件60多种,大部分铸件壁厚在10毫米以上,最大的铸件——分动器壳体重114公斤,全部采用潮模。为使浇冒口系统设计简便,三结合小组根据生产实践经验,制定了冒口经验尺寸表,现介绍如下,供参考。一、原材料及化学成分我厂球铁牌号为QT40—10。化学成分为C3.2～3.8％;Si2.2～2.8％;Mn0.4～0.6％;S0.020～0.030％;P<0.07％;Mg0.03～0.06％;Re0.03～0.05％。     

球墨铸铁快速检验方法

球墨铸铁在铸态情况下随着浇注时间的延长,铸件的强度和伸长率降低。我公司生产的球墨铸铁牌号为QT500—7(铸态),如果球化处理完毕超过15min浇注的铸件往往造成强度合格而伸长率不够,为保证尽快浇注,要求炉前球化检验的时间越短越好。球墨铸铁炉前的快速检验有多种方法,如     

球墨铸铁无冒口铸造工艺

我厂生产球铁历史不长,以生产QT45-5球铁为主,且球铁产品零件重量轻、数量少,但用球铁生产的工模夹具的比例较大,个别件在700公斤以上。以往铸造工艺采用的是在铸件上摆放冒口、开浇道,稍不得当,很容易造成缩松、缩孔、夹渣等缺陷,使铸件报废,其中大型铸件更为严重。为了解决常出现的铸造缺陷,我们采用无冒口铸造工艺进行了试验生产。     

球铁件反白口缺陷的形成及防止措施

高韧性球墨铸铁(QT420-10)管扣件,要求其基体组织以铁素体为主,含量在85%以上,球化级别1～2级,碳化物和磷共晶的含量在3%以下,但在生产中经常发生严重的反白口现象,使铸件变脆,影响铸件质量。 1.厚因分析 反白口的形成主要是由于渗碳体集冲于热节或最后凝固的区域,组织为针状渗碳体和莱氏体块混合物。其影响因素如下:     

铁素体球墨铸铁低温冲击断裂行为的影响因素

对QT400-18L牌号球墨铸铁件进行系列温度Charpy缺口冲击试验,采用扫描电镜对冲击断口形貌进行分析,基于X射线衍射方法测试在冲击过程中各个温度下冲击断口附近铁素体基体内位错密度的变化,分析表明QT400-18L铁素体球墨铸铁断口附近石墨球的损伤模式主要有以下几种:层状开裂或层状剥离、石墨核芯开裂以及石墨球基体界面解体;低温下位错在晶界处的塞积产生很高的内应力,微裂纹更容易在晶界处萌生,晶界处夹杂物的存在导致韧窝断口中往往存在一些细小的显微孔洞,这种由夹杂物引起的显微孔洞的连接导致了材料的最终断裂;随着温度的降低铁素体内位错密度有所下降,室温下QT400-18L铁素体内部位错密度约为1.32×10~(15)m~(-2),而-60℃下其位错密度约为0.39×10~(15)m~(-2)。     

机车用低温球墨铸铁齿轮箱体的生产工艺研究

以机车所用QT400-18L牌号低温球墨铸铁齿轮箱体为例,通过对材料元素含量的控制,使得石墨球化更加充分。同时对所取试样进行热处理,以保证力学性能更加稳定。铸造过程中对浇注工艺的改进减少了铸造缺陷,更能保证产品的表面质量。