提高碳丙脱碳装置气体净化度的途径

本文从碳酸丙烯酯脱除CO_2的原理出发,较详细地讨论了各工艺操作参数:压力、温度、贫液再生度、富液饱和度等对气体净化度的影响,指出提高吸收压力及贫液再生度,降低溶液温度及富液饱和度,都可有效地提高气体的净化度。     

提高碳丙脱碳装置气体净化度的途径

本文从碳酸丙烯酯脱除ＣＯ２的原理出发，较详细地讨论了各工艺操作参数，压力，温度，贫液再生度，富液饱和度等对气体净化度的影响，指出提高吸收压力及贫液再生度，降低溶液温度及富液饱和度，都可有效地提高气体的净化度。     

基于响应曲面法的高炉煤气CO2吸收工艺参数优化

工艺参数优化是降低碳捕集系统再生能耗的有效途径之一。以高炉煤气醇胺溶液吸收CO2捕集系统为研究对象,将Aspen Plus与响应曲面法(RSM)相结合,研究贫液温度、贫液负荷、再生塔压力对碳捕集系统再生能耗的影响。在此基础上以Aspen Plus模拟数据为样本,并以样本中的再生能耗为响应值,利用响应曲面法建立数学模型,获得再生能耗最低的优化参数组合。结果表明,贫液温度、贫液负荷、再生塔压力对再生能耗均具有显著性影响,且贫液负荷和再生塔压力存在明显交互效应;贫液温度和贫液负荷及贫液负荷和再生塔压力各自间的交互作用表明,贫液负荷和再生塔压力的变化会影响再生能耗的大小;响应曲面优化得到最佳工艺参数：贫液温度30℃、贫液负荷0.24 mol/mol、再生塔压力1.80×105 Pa、再生能耗3.12 GJ/t,相比基准实验方案再生能耗下降28.4%。     

溶剂再生塔操作异常的原因及调节

分析了炼油厂溶剂再生装置运行中贫胺液系统出现胺液有效浓度下降、贫液不合格等异常现象的原因是胺液降解。介绍了对再生塔操作的优化调整,其中包括置换胺液系统、控制再生压力、再生塔底温度和重沸器温度以及对胺液再生。采取调整措施后,贫液质量得以保证,并避免了下游干气、液化气等脱硫单元出现质量事故。     

炼厂醇胺法溶剂再生装置技术改造及工艺优化

介绍了四川石化公司溶剂再生装置特点。通过上游装置生产异常波动对溶剂再生及制硫系统的影响,详细分析造成异常的原因以及采取的技术改造措施。重点介绍溶剂再生装置富胺液闪蒸罐改造、改造后运行情况,以及工艺优化控制方案。通过对富液闪蒸罐温度压力、再生塔底蒸汽用量以及贫胺液外送温度进行优化,在不影响本装置工艺操作和贫胺液质量合格的前提下,富液闪蒸罐温度控制在65~75℃,闪蒸压力控制在0.030~0.160 MPa,贫胺液出装置温度控制在55±2℃。同时针对目前存在的问题提出了解决办法,为同类装置的安全平稳长周期运行提供参考。     

贫液/准贫液酸性气体脱除工艺探讨

介绍典型贫液/半贫液酸性气体脱除单元再吸收、热再生工艺流程及其存在的技术缺陷。通过优化和创新,开发出新的贫液/准贫液酸性气体脱除工艺流程,有效提升了准贫液吸收能力,综合能耗下降约10%,节能降耗效果显著。     

催化裂化装置干气脱硫单元运行优化

某企业140万t·a-1催化裂化装置工艺流程中配置有干气脱硫、液化气脱硫单元,用以脱除本单元酸性气中的H2S.采用ASPEN软件对脱硫单元进行了建模,并从贫胺液流量对脱硫产品质量的影响、贫胺液质量分数对脱硫产品质量的影响、再生塔底贫胺液H2S携带量对干气脱硫的影响、胺液循环量与再沸蒸汽用量关系、闪蒸塔温度与富胺液中轻烃闪蒸脱除率关系、理论板数与脱硫产品质量关系等方面进行了模拟计算.结果表明:贫胺液中胺液浓度、热稳盐质量分数以及再生塔底贫胺液H2S携带量对于胺液脱硫塔的硫化氢效果具有显著的不利影响.运行优化建议如下:①干气脱硫塔生产操作过程中,过量贫胺液量对产品质量改善不大;②建议控制热稳盐前提下,提高胺液质量分数至30％～33％运行;③工艺卡片中热稳盐指标和再生贫液中H2S指标过于宽松,建议修改;④再生系统存在蒸汽过度消耗问题;⑤闪蒸塔操作可以脱除C4及以下轻烃,但C5以上组分脱除率低.     

板式塔在FCC液化气脱硫溶剂再生塔的应用

介绍FCC液化气脱硫溶剂再生塔的工艺流程,对溶剂再生过程中存在的问题进行分析。通过对溶剂再生塔进行改造,将填料塔改为板式塔,提高溶剂再生效果。装置改造使用CTST立体传质塔盘后,溶剂循环量增大23%,贫液再生效果变好,贫液中H2S浓度降至0.5 mg/L,装置运行更加安全平稳。     

天然气半贫液脱碳工艺三元胺液配方优选

为实现天然气脱碳工厂降本增效目标，基于某工厂PZ活化MDEA半贫液工艺，在现有设备能力下进一步提升胺液性能，进行三元复配胺液配方筛选以替代原有吸收剂。本文针对单一胺液的贫液、半贫液及富液分别进行实验，确定合适的主体胺液及添加剂，将胺液进行三元复配后通过实验探究三元复配胺液的吸收及再生性能，旨在寻找吸收容量大、吸收速率快、解吸率高、循环溶解度高、再生能耗低综合性能优的胺液配方。通过研究发现，单一胺液中AMP、DETA及PZ吸收性能较优，TEA再生能耗最低，解吸率最高；对于三元复配胺液而言，当MDEA/DEEA为主体胺液时，两种胺液配方贫液状态下的吸收速率和吸收负荷均较高，MDEA/TEA双主体胺液的最终解吸率高于MDEA/DEEA双主体胺液，TEA的加入显著提高了胺液的解吸率；筛选得到的三元高效胺液配方18%MDEA+18%TEA+4%PZ的半贫液循环溶解度高于原PZ活化MDEA配方，再生能耗较低，可代替PZ活化MDEA胺液应用于天然气半贫液脱碳工艺。     

胺法脱碳系统流程改进及优化模拟

采用一乙醇胺(MEA)进行燃煤电厂烟气脱碳是目前比较成熟和可行的技术,但是存在再生能耗高的严重缺陷。胺法脱碳系统流程改进及优化能有效降低再生能耗。应用Aspen Plus软件基于速率模型对传统胺法脱碳流程及其改进流程进行模拟研究。这些改进的流程包括吸收塔中间冷却流程、富液分流流程、贫液蒸汽再压缩流程、分流流程及富液分流与贫液蒸汽再压缩整合流程。研究结果表明:富液分流与贫液蒸汽再压缩整合流程节能效果最好,和传统流程相比再生能耗及等量功分别下降28.2%和11.9%。节能效果其次的是富液分流流程,再生能耗和等量功分别下降19.3%和11.8%。贫液蒸汽再压缩流程使再生能耗下降了14.1%,而等量功只下降了4.1%。吸收塔中间冷却流程和分流流程节能效果比较有限。     

滴定法测脱碳液再生度

氨基乙酸脱碳液再生度的测定，是净化工序生产控制分析的重要项目之一。多年来，我厂一直采用通过测定脱碳液CO。发生量及总碱度来计算再生度的方法。我们通过实验发现，用双指示剂滴定法测定再生度，可提高数据精度，简化操作过程，减少测定项目及实验设备。通过回收实验，并与原测定方法进行对照，证明双指示剂滴定法测定再生度是一种准确可行的方法。1滴定法测再生度的原理K。CO。是氨基乙酸脱碳液中的基本物质，脱碳反应的基本原理如下。KZCO3＋COZ＋HZO＝ZKHCO3实际生产中，脱碳液中K。COs及＊＊＊0。的含量直接影响脱碳效果…     

脱硫再生塔及重沸器腐蚀原因分析与对策

针对脱硫胺液再生塔贫液冲击区和重沸器出口处壳体、内封头严重腐蚀的问题,从入塔介质、循环胺液中污物、系统负荷、再生塔重沸器结构等方面分析了导致腐蚀的原因,从工艺、设备、操作管理等方面提出了防范措施。     

某天然气脱酸装置操作适应性分析研究

采用HYSYS模拟软件结合实际操作参数修正并验证后的模型,对某脱酸装置影响脱酸效果的原料气温度、胺液循环量、胺液浓度、吸收塔压力、闪蒸压力、再生塔回流比等主要因素进行了适应性分析及解释。结果表明:胺液循环量、贫胺液浓度、再生塔回流比是影响能耗的主要因素;原料气温度、吸收压力对吸收效果和性能影响有限;闪蒸压力的确定对再沸器负荷有一定的影响,应结合闪蒸气去向最终确定。可对该装置操作优化及指导后续操作优化。     

炼厂胺液吸收梯级利用研究

针对炼厂胺液吸收脱硫-溶剂再生系统剂耗高、能耗高的现状,结合某千万吨炼厂胺液系统"贫液一次吸收+富液集中再生"的工艺现状,从准确建立反映炼厂胺液脱硫系统的工艺模型入手,对胺液系统梯级利用技术进行探索研究。结果表明,炼厂胺液系统梯级利用可以降低现有胺液系统溶剂循环量和再生耗费蒸汽。相对于现有基准工况,降低系统贫液循环量约5.38%,节约蒸汽0.87 t/h,全年经济效益约109.62万元,投资回收效益非常可观。     

湿式氧化法高压脱硫系统流程优化

山西天脊集团高平化工有限公司合成氨装置主要生产装置包括备煤、造气、压缩、一氧化碳变换、变换气脱硫、脱碳、精脱硫、双甲精制、氨合成等工序,其中变换气脱硫工艺采用加压栲胶脱硫、喷射氧化再生工艺,脱硫塔富液进入氧化再生槽前,设置水力透平贫液泵机组,回收静压能。自2006年6月投产以后,发现变换气脱硫工序存在以下问题：脱硫塔经常堵塔,脱硫系统压差大;喷射氧化再生槽硫泡沫少,脱硫贫液中悬浮硫含量高;系统每月需停车对脱硫塔进行清洗或更换填料,严重影响系统满负荷、长周期运行。     

日本产4HNN-153型脱碳液泵体的焊接修复

湖南金信化工有限公司年产合成氨180kt，其气体净化系统采用常压脱硫、中压变换、变换气脱硫、变换气脱碳、联醇生产、铜洗精炼的工艺流程。在变换气MDEA脱碳工序中，采用以CO2吸收塔、再生塔为基础的两段吸收两段再生的循环工艺：从CO2吸收塔底出来的脱碳富液，送到CO2再生塔顶，经溢流分布后，在再生塔内解析再生；从再生塔底部引出的脱碳贫液经水冷、过滤后，进入吸收塔上段脱碳液泵（该泵为本文专述，以下简称该泵为脱碳液泵），被送到吸收塔顶喷淋吸收变脱气中的CO2；从再生塔中部引出的脱碳半贫液，经水冷、过滤、混合后，进入吸收塔下段脱碳液泵，被送到吸收塔中部喷洒，吸收变脱气中的CO2。     

脱硫系统改造小结

1概述 我公司造气车间脱硫工段主要担负着脱除原料气（焦炉煤气和半水煤气）中H2S（同时也将HCN脱除）的任务，脱硫方法为改良A．D．A法。在工艺气体的布置上，由于两种原料气中H2S含量的不同，其流程设置各不相同。焦炉煤气通过两个并联的湍流塔后还要再串联一个填料塔（1#塔）来吸收H2S，而半水煤气只通过一个填料塔（2#塔）来吸收H2S。在工艺液体的布置上，脱硫溶液系统是公用的，贫液泵将脱硫贫液加压后分别从4个脱硫塔的塔顶送到塔内自上而下进行喷淋，吸收煤气中的H2S，而从4个脱硫塔下部出来的脱硫富液分别进入氧化再生槽进行脱硫富液的再生，使富液变为贫液后再由贫液泵加压后循环使用。脱硫富液的再生方式为槽式鼓泡再生。     

含硫天然气脱硫工艺关键参数优化

为了提高含硫天然气的脱硫处理效率，以中国石油某天然气净化厂的原料气为研究对象，在分析了其组分及含量的基础上，采用Aspen HYSYS软件对MDEA法脱硫工艺的关键参数进行了优化，主要考察了吸收塔压力、贫胺溶液循环量、吸收塔塔板数、贫液温度、原料气温度以及再生塔回流比等参数对脱硫效果的影响。结果表明：吸收塔压力越高、贫胺溶液循环量越大、再生塔回流比越高，净化气中H₂S的含量就越低；而贫液温度和原料气温度越高，净化气中H₂S的含量就越高；随着吸收塔塔板数的逐渐增多，净化气中H₂S含量则呈现出“先降低后升高”的趋势。由此得出适合目标天然气的最佳脱硫工艺参数为：吸收塔压力为3.5MPa，贫胺溶液循环量为105m³·h^-1，吸收塔塔板数为20块，贫液温度为40℃，原料气温度为20℃，再生塔回流比为0.8。在此工艺参数条件下净化气中H₂S的含量低于6mg·m^-3，能够满足GB 17820-2018中的一类气标准。     

贫液增压泵的可行性分析与应用

中海石油湛江分公司东方终端天然气处理厂的一、二期脱二氧化碳系统是天然气处理的重要系统之一,在实际运行中,系统的脱二氧化碳能力达不到设计要求。主要原因是从再生塔出口到贫液泵进口的压降大,使得贫液泵的进口压力低,从而出口流量达不到设计值,导致系统的脱二氧化碳能力达不到设计要求。本文针对其原因进行分析,进而说明应用贫液增压泵的可行性。根据贫液增压泵使用前后脱二氧化碳系统处理能力进行对比,贫液增压泵应用后系统处理量增加了39万方/天,进而提高了东方终端的天然气实际处理能力。     

天然气脱碳装置中汞分布研究

针对某气田高含汞特性,采用VMGSim软件模拟该气田天然气脱碳工艺,并研究了汞在脱碳装置中的分布规律,发现MDEA溶液对原料气中的汞具有很强的吸收能力,同时在再生过程中,MDEA富液中的汞也易解吸出来,使得大量汞在再生塔塔顶再生气中富集。对重沸器温度、贫液进塔温度、贫液循环量及贫液浓度等操作条件对脱碳装置中的汞分布影响进行了研究,总结出不同操作条件下的汞分布规律。并建议类似该气田的高含汞气田采用"前脱"脱汞工艺,有效减小汞对设备及人员的危害。