滚齿加工齿轮误差的矢量法分析

从共轭原理角度出发，采用矢量法分析了运动偏心下滚齿加工轮齿的本质，阐明了有运动偏心的情况下，滚切出的齿形是有误差的渐开线齿形。     

对滚齿加工精度中几个问题的讨论

本文就滚齿时刀具旋向、主轴回转误差以及滚齿误差的影响因素问题,作了较细的分析讨论。其结论对进一步分析研究滚齿加工误差成因及提高滚齿加工精度是有益的。     

齿运动偏心的啮合理论分析

采用齿轮啮合理论中的瞬时节点法对滚齿加工中所产生的运动偏心进行了较为详细的分析，所得结论证明，该方法对分析齿轮加工误差十分方便准确。     

滚齿齿面棱度成因分析

棱度是切齿工序中多年来常见的老问题。本文从滚齿过程的几何特点、滚刀的啮合误差、滚刀的安装偏心、对刀误差以及机床传动链误差等方面,详细地讨论了棱度的成因,并提出了相邻刀刃“过切”使齿面成直线的“关系式”及“对刀概率”问题。     

多体系统理论的数控滚齿机综合空间误差建模

为提高数控滚齿机床的加工精度,结合自行设计的数控滚齿机床,利用近年来研究数控机床误差建模的新方法—多体系统理论对六轴滚齿机床进行几何误差分析,建立综合空间误差模型,得到综合空间误差变化规律。为利用数控误差补偿方法提高滚齿加工精度提供理论支持。     

减小滚齿加工齿向误差的挂轮计算方法

本文讨论了滚切大质数齿圆柱齿轮以及斜齿圆柱齿轮时减小齿向误差的挂轮计算方法。用微型计算机实际计算所得结果表明,应用文中得出的挂轮计算和验算公式以及优选滚齿机有关传动链各挂轮的计算方法计算挂轮,能有效而方便地减小由挂轮计算误差引起的齿向误差。     

渐开线齿廓加工中基圆半径的原始误差因素分析及消减

以滚齿为例,阐述了齿轮基圆半径原始误差的成因,对滚刀啮合误差、轴向齿距误差、齿形角误差、升角、径向跳动、轴向跳动等对工件造成的误差进行逐一分析,同时给出滚齿棱度成因分析及提高齿轮加工精度的基本方法。     

装卡偏心状态下渐开线齿廓的测量

为降低装卡偏心误差对渐开线齿廓测量的影响,提出了一种装卡偏心状态下渐开线齿廓的测量方法.研究装卡偏心对渐开线齿廓测量与评定的影响,分析装卡偏心误差的成因,提出一种装卡偏心参数计算方法,建立了装卡偏心误差补偿模型.实验结果表明,应用该模型可将偏心量在3/4测头量程内的测量结果补偿到无装卡偏心测量状态,实现装卡偏心状态下渐开线齿廓的精确测量,并且节约齿轮装卡时间.该方法获得的偏心参数也可应用于装卡偏心状态下齿距和螺旋线的测量轨迹调整.     

滚齿周期误差

本文将齿廓误差分为径向和切向误差,用旋转向量来统一地研究滚齿时以工件一转为周期的诸大周期误差。进一步揭露了诸大周期误差因素的本质及其间的内在联系。并为现行的大周期误差补偿问题作了重要的补充。     

滚齿过程及齿形误差检测过程的计算机仿真及分析

以往滚齿过程的分析，在理论上比较抽象，在实际实验中有无法避免的干扰因素。本文在建立滚齿过程数学模型的基础上，求出实际方程，在计算机上对实际滚齿过程和齿形检测过程进行了仿真，并对齿形轮廓和齿形误差进行了分析。仿真结果、理论计算分析与实验结果三者基本吻合。计算机仿真是分析滚齿过程及齿形情况的一种有效的新方法。     

在滚床上提高蜗轮加工精度的方法

文中第一部份对本校机械工厂在1960年试制 y7131磨齿机工作中加工精密蜗轮时在滚床上使用易位加工法提高精度的原理进行分析计算。提出合理的易位角选择。简述易位加工的实际操作程序并比较理论计算精度与实际加工精度。第二部份分析滚床传动偏心误差与蜗轮安装的几何偏心误差的相互消除条件。记述本校工厂试用分析结果在滚床上进行精密蜗轮加工的成果。     

滚齿过程及齿形误差检测过程的计算机仿真及分析

以往滚齿过程的分析，在理论上比较抽象，在实际实验中有无法避免的干扰因素。本文在建立滚齿过程数学模型的基础，求出实际方程，在计算机上对实际滚齿过程和齿形检测过程进行了仿真，并对齿形轮廓和齿形误差过程了分析，仿真结果、理论计算分析与实验结果三者基本吻合，计算机仿真是分析滚齿过程及齿形情况的一种有效的新方法。     

滚齿过程数学模型的研究

本文根据滚齿过程的运动关系建立了符合实际情况的数学模型,从而采用数值计算的方法来研究齿形误差。计算实例表明,能精确地得到滚刀设计误差造成的齿轮齿形误差数据,若插入机床误差、工艺误差和动态变形位移实测数值,同样也可以精确地得到多因素误差所传递的完整的复合误差曲线。这就能清晰地分析研究滚齿过程各误差传递情况,包括单项误差和综合误差的数值和分布位置。     

偏心误差影响下的斜齿轮摩擦激励计算方法

为了研究含偏心误差的斜齿轮副摩擦激励计算方法,建立单级含偏心误差斜齿轮副几何模型,推导斜齿轮副的动态啮合角、瞬态节圆半径以及瞬态传动比的计算公式.将单对齿接触线的长度变化过程以分段函数的形式表示,进而叠加求得参与啮合的各齿对接触线总长度,将各条接触线以节线为界分为2段,计算齿轮副齿面摩擦力及摩擦力矩,与未考虑偏心误差时斜齿轮副接触线长度、摩擦力及摩擦力矩进行对比分析.结果表明:当考虑偏心误差后,接触线长度、摩擦力及摩擦力矩都变得更加复杂,频域曲线在啮合频率处出现峰值,在输入及输出轴转频处出现峰值,在啮合频率两侧出现许多转频的边频,影响了传动系统的稳定性.     

渐开线齿轮安装偏心误差自动补偿算法的实验验证

针对测量渐开线齿轮时由于其几何中心和测量中心不重合带来的误差,基于工件安装偏心的误差补偿模型,以齿轮测量中心为载体,分析不同偏心量值对于齿距测量误差的影响.实验结果表明:偏心造成的误差经过补偿后,与无偏心安装得到的测量结果一致,验证了误差补偿算法的正确性,消除了安装偏心误差带来的影响,降低了齿轮安装的难度.     

三次样条齿线圆柱齿轮齿面接触分析

对三次样条齿线圆柱齿轮滚切加工和齿面几何接触进行了分析.在推导修形滚刀齿面方程的基础上,利用三次样条齿线滚切原理和啮合方程得到其齿面数学模型;根据两齿面在啮合中连续相切条件,建立了考虑安装误差的齿面接触分析（TCA）模型.齿面接触分析仿真结果表明,用抛物线形齿廓刀具对齿面修形,可获得抛物线型的几何传动误差,改善了啮合性...     

滚齿加工过程中误差分析

分析了齿轮在滚齿加工过程中常遇到齿形误差超差严重的原因，讨论了降低和消除误差的方法。     

基于变性法的高阶传动误差设计与分析

传统的弧齿锥齿轮传动误差呈二次抛物线形，易引起齿对间振动和冲击，本提出的高阶传动误差则可以克服这一不足。中给出了基于变性法的高阶传动误差设计的方法和求解过程，得出了变性法的瞬时滚比函数；利用TCA和LTCA，对高阶传动误差设计进行了轮齿接触仿真分析，验证了该设计方法和求解结果。该方法只修正滚比，无需修改齿轮几何参数与加工调整参数并易于实现。对比传统的二次抛物线传动误差，高阶传动误差设计使齿轮副的动态及强度性能均有改进。高阶传动误差的应用为高性能弧齿锥齿轮副的设计提供了新的方法和途径。     

论滚齿径向误差补偿技术在滚齿加工中的应用

详细分析论证了滚齿径向误差影响因素、在机测量补偿方法及数据处理等。     

精密螺杆转子齿廓成形磨削的误差分析

为了全面分析磨削工艺系统误差对转子齿廓制造精度的影响,提出了一种基于5个独立、1个合成的数学模型的误差分析方法。通过该模型计算磨削转子的实际齿廓,揭示中心距误差、偏心距误差、轴向位置误差、安装角误差以及仰角误差等五项误差因子对转子齿廓精度的影响规律。最后,基于误差分析结果提出了一种齿廓误差的补偿方法,补偿后的转子齿廓误差可控制在0.01mm内。