冲天炉前炉的修砌

徐州锻压设备制造厂铸造车间,有5t/h、3t/h 倒大双冷风冲天炉各一座,铁水出炉温度长期稳定在1400～1430℃。该厂原按常规工艺修砌前炉,即前炉底向出铁口方向倾斜5°,前炉内壁修砌成圆筒形。这样修砌的前炉多年使用表明,在送风初期首次出铁水时,出铁口经常被冻结;熔化后期,过桥下端的前炉内壁又常发生漏铁水故障。为解决这两个问题,该厂采用如下修砌前炉工艺,收效明显。(1)把前炉底砌成向前炉工作门方向倾斜5°(图左),使最初熔化的低温铁水全部流向前     

有利于劣质焦炭燃烧的单风箱倒置两排大间距热风冲天炉

目前,我国还有许多小型铸造车间的焦炭来源非常混乱,大多是劣质的冶金焦或土焦。为此,我们设计制造了一座2吨/小时单风带倒置两排大间距热风冲天炉,经使用证明,铁水质量明显提高,适合在劣质焦情况下进行正常生产。一、炉子结构及有关参数冲天炉的结构见图,有关工艺参数如下:风口比为2％,主风口面积与风口总面积之比为61％,热风温度为170～210℃,焦铁比为1∶9,熔化率为     

冲天炉铁水温度接触式测量法

本文件适用于冲天炉出铁槽和铁水包中铁水的接触式间断测温,以及冲天炉炉缸、过桥和前炉内铁水的接触式连续测温。1．测温仪表的选用1．1铁水测温用热电偶材料的主要技术性能见表1。     

高强度灰铸铁的孕育实践

怎样稳定地生产高强度灰铸铁,是我国铸造工作者面临一个重要课题。对于生产内燃机类的薄壁高强度零件的单位来说,解决这一问题更显得迫切和重要。我厂是生产汽车用柴油机的单位,柴油机的机体,缸盖和飞轮罩等零件的主要壁厚大都在5～8毫米的范围内,且铸铁牌号要求较高,均在 HT20-40以上缸盖的铸铁牌号大于 HT25-47。铸工车间使用两座熔化率为3吨/小时的两排大间距冲天炉熔化铁水,用光学高温计测得的铁水出炉温度为1410～1460℃,炉前用粒度为4～15毫米。含硅量为75%的硅铁     

Pb和Zn对可锻铸铁组织和性能的影响

炉料中混有象Pb和Zn这类有色金属,它们的一部分不可避免地要残留在铁水中,这就会改变铸铁的铸造性能、机械性能及铸铁的组织。罗斯托夫农业机械制造厂可锻铸铁车间研究了添加Pb或Zn(0.05～0.15％)对可锻铸铁组织和性能的影响。铁水采用冲天炉——电弧炉双联法熔炼。铁水的化学成分为:2.21～2.26％C,1.39～1.47％Si,0.5～0.54％Mn,0.193～0.207％S,0.08～0.09％P,<0.05％Cr。冲天炉出铁温度1440～1460℃,电弧     

关於有前炉冲天炉最适当的熔化规程

带有前炉的冲天炉,由于长期操作的结果,已得出最适当的熔化规程,在大量节省焦炭的情况下,保证前炉出铁时铁水温度不低于1320—1370℃,有时可到1410℃,因而消除了铸件由于铁水冷却而造成的废品,并在大量生产的车间内保证能生产大     

防止冲天炉过桥堵塞的新方法

冲天炉因故停风三十分钟后,往往由于铁水温度降低,主炉与前炉之间的过桥极易堵塞,造成“生炉”。通常采用放完铁水后冒着高温抢修的方法,尔后才能重新开炉,这样,不仅造成原材料的浪费,而且影响了正常生产。因此,解决冲天炉过桥堵塞是铸造生产中的一个重要问题。开封汽车发动机厂拥有一座3吨时冲天炉,每天生产近十吨铸件,若冲天炉因故停一个班,就会造成经济损失近万元。该厂赵天民师傅根据自己二十多年的炉前经验,创造了木棒填充过桥法。即:冲天炉     

小型铸件浇注机械化

我国可锻铸铁铸造车间采用机械化浇注还是近年来的事,但都不很完善。主要原因是由于可锻铸铁具有特殊的工艺性:铁水含炭量、含硅量很低(炭2.3～2.6％,高硅1.7～1.9％,中硅1.1～1.4％)故铁水流动性很差;同时铸件壁较薄,易产生浇不足缺陷。因此在用冲天炉生产可缎铸铁的车间里,不管其机械化程度多高,其浇注方法往往还是手工的。因为手端浇包轻便灵活,能由前炉直接出铁水,并以最快的速度把铁水从前炉运到铸工输送器上进行浇注,从而保证了可锻铸铁所必需的出铁温度1400°～1420℃C和浇注温度1370°～1390℃。一般铸造车间机械化浇注都是采用单轨中间包的,铁水温度损失很大,造成大量浇不足的废品,如果以提高冲天炉出炉温度来弥补温度损     

多排开叉风口冲天炉简介

一.概况 我国绝大部分铸铁件系采用冷风冲天炉熔化铁水,而目前国内冷风冲天炉普遍存在着熔化率低、焦铁比高、铁水温度低韵现象,故废品率较高,劳动生产率低,焦炭的消耗量大。特别是在各省大量吃土焦的情况下,原有冲天炉很难生产优质铁水。随着我国机械工业的发展以及战备的需要,利用本地土焦化铁,增加铸铁件产量,提高质量,生产球墨铸铁及其它高级铸铁,都迫切要求结合我国具体情况,改进现有冲天炉。     

小焦熔化优质铁

湖北襄阳地区拖拉机厂铸造车间的3吨/时冲天炉,经常使用武钢的小块焦炭熔化铸铁,块度为40～60毫米,主要组成是40毫米,致使焦铁比低(总焦铁比1:8)、熔化率低(2.5吨/时)、铸件气孔较多,更重要的是因铁水温度太低(1360～1365℃),无法生产球铁,影响完成计划。一九七六年九月,在厂党委领导下,成立三结合攻关小组,决心扭转这一被动局面,经     

三排风口冲天炉的改装

我厂原有内径610公厘的单排风口冲天炉,熔化量每小时最高1．5吨,焦铁比1∶6,出铁温度最高1380℃。经学习苏联先进经验,改装成三排风口以后,仅将炉膛内径增加至635公厘,熔化量即增至每小时2．5－3．2吨,出铁温度提高至1460℃,焦铁比也升到1∶10。无论从铁水质量、熔化效率及经济价值来讲,都收到相当的效果。     

富氧送风对EC&S冲天炉熔炼工艺及铁水性能的影响

潍柴ECS冲天炉为热风富氧式冲天炉,采用扩散富氧技术。研究了富氧量对冲天炉熔炼工艺和铁水性能的影响,结果表明采取富氧送风可以有效提高熔化速率和热风温度,降低焦炭消耗,同时可以促进铁水增碳,减少硅的烧损,提高出铁温度。     

冲天炉过桥连续测温中的一些问题

新疆建筑机械厂铸管车间使用5T/h冷风冲天炉,连续工作两班次,总熔炼时间近15h。以前常因铁水温度低及氧化严重,影响生产率和产品质量。采用微机优化后,铁水质量满足了生产要求,显著地提高了经济效益。过桥连续测温在冲天炉熔炼过程最优化控制中是最重要、又是最薄弱的环节。铁水温度     

增大大排距冲天炉的风口排距提高铁水温度

我厂有一台3吨/小时的二排大间距冷风冲天炉(排距为600mm)。前几年的使用效果一直良好,铁水温度稳定在1400℃以上,完全能满足生产需要。但近来铁水温度却有所下降,而且过桥烧损严重(寿命从40～60下降到10～20小时),打炉后底焦多为碎块状。经过分析我们确认是由于焦炭质量下降所致。我们过去使用的焦炭,其固定碳含量都在80%以上,现在使用的只有70～73%,且强度较差。我厂冲天炉的风口排距为风口区炉膛直径的1.1倍,完全符合尺寸要求。但为什么在相同的铁碳比条件下焦炭的固定碳含量下降后铁水的温度会下降?为解决这个问题,我们着手调整了一些参数,     

运用“优选法”提高焦铁比

我厂铸工车间,改建了一座熔化率2.5～3吨/时的冲天炉。前段生产,焦铁比为1∶14～15,且不稳定。在党的社会主义建设总路线的指引下,在群众性的增产节约运动中,我们运用“优选法”,改进了炉型和风口参数,使焦铁比稳定地提高至1∶16～17,铁水温度保     

冲天炉熔炼过程的综合控制

宜昌纺织机械厂铸造车间,现有两座熔化率为5t/h的双层风箱、两排大间距冷风式冲天炉,改进后采用CDZ冲天炉综合测试仪测定风量、风压、料位及铁水温度等技术参数。出铁方式为连续式,在分渣包内进行铁渣分离;炉渣经粒化装置进入粒化池,最后进入收集处理装置,生产实践表明这套装置的各项技术参数稳定而符合标准。铁料的配制由微机控制的配铁系统完成;非金属炉料由电子称量斗来实现。整个配料过程由PC可编程序控制器进行程序自动控制,从而减轻了各操作环节的劳动强度。配料系统     

冲天炉技术

冲天炉是铸铁生产车间的主要熔化设备,一个铸铁车间冲天炉技术水平的高低,直接影响车间的效益,目前我国相当多的冲天炉技术水平比较低,存在着能耗高,铁水温度低,炉况不稳定,冶金质量差,环境污染严重等缺点。 冲天炉技术主要体现在两个方面:一方面是冲天炉系统的结构尤其是冲天炉的结构;另一方面是与冲天炉结构相适应的炉料和熔炼技术,两方面的配合决定了冲天炉的熔炼效果。     

防止铸态球墨铸铁件硬质点

我厂生产的支架总成轴承座,材质要求为QT50—5,采用3t/h冷风两排大间距冲天炉熔炼铁水,加1.5％XtMg5—8球化剂,冲入法处理,以0.2～0.3％粒度小于12目的75％Si-Fe粉,进行铁水流孕育。     

纺机铸件的冲天炉─电炉双联优势

由于一次性投资大、用电费用高,感应电炉通常只被选择用在材质要求较高的汽车、液压及球铁铸件牛产车间。而对于纺织机械铸件,传统观念一直认为材质要求较低,所以在熔炼方面一般只采用成本低廉的冲天炉熔炼,因此,造成纺机铸件内在质量不稳定,无法进一步提高和发展。为提高我厂的铸件生产能力,我们于1997年6月引进了应达10t感应保温电炉,并于1997年9月实现了冲天炉熔化,电炉保温的全双联工艺。通过一段时间的使用,我们真正体会到了纺机铸件采用冲天炉──电炉双联工艺的优势所在。1温度优势在正常熔化条件卜,冲天炉铁水的出铁温度…     

铸铁熔化方案的选择

铸铁熔化方案的选择是铸件车间设计中关键工艺问题之一，问题的焦点集中于是采用冲天炉熔化铁水还是采用中频电炉熔化铁水。文章从铁水质量、遗传性、孕育效果及其对铸件质量的影响、对生产的适应性、连续生产的可靠性、炉衬寿命、对环保的影响和一次投资及年综合成本等方面进行了详尽的论证和比较，最后结合天津汽车发动机厂的生产任务要求，确定中频电炉熔化方案。