钢轨交流闪光焊新型加热控制方式

固定PLC扫描周期,基于伺服电磁阀,实现了一种基于电流反馈的钢轨交流闪光焊新型加热控制方式:焊机机头动端夹钳在固定振动的基础上叠加一个变速送进运动的加热控制方式,实现钢轨端面的快速高质量加热.采用红外热像仪采集原脉动加热工艺与该加热工艺高压阶段即将结束时的温度场并进行对比分析,结果表明:同样的加热时间条件下,新型加热控制方式高温区域宽度较原脉动闪光焊增加了13.82％以上.结合焊接曲线可知,新型加热控制方式通过提升最小电流值、减少断路时间的方式提高了加热效率,可快速建立高温温度场宽度.     

挤压筒分区加热控制系统的设计

介绍了控制系统的硬件配置和软件设计.系统以PLC为控制核心,上位工业控制计算机为人机界面.挤压筒加热分三区控制,采用PLC开关量输出作为全数字三相晶闸管交流调功器的给定,通过调功器输出控制加热功率.通过程序控制、脉冲调宽闭环控制方式,实现了挤压筒温度的梯度加热和恒温控制.     

挤压筒分区加热控制系统的设计

介绍了控制系统的硬件配置和软件设计。系统以PLC为控制核心,上位工业控制计算机为人机界面。挤压筒加热分三区控制,采用PLC开关量输出作为全数字三相晶闸管交流调功器的给定,通过调功器输出控制加热功率。通过程序控制、脉冲调宽闭环控制方式,实现了挤压筒温度的梯度加热和恒温控制。     

基于PLC和MCGS的感应加热工况监控系统设计

针对感应加热工件淬火质量和生产过程安全问题,提出一种基于台达PLC和MCGS组态的感应加热工况监控系统解决方案。详述了感应加热工况监控系统的硬件设计、下位机PLC控制程序及MCGS组态软件设计。实现了工件淬火工序的时序与逻辑控制,并集控制、操作、显示、输出于一体,提高了感应加热工件淬火效率及生产过程的安全性,实现了工件淬火质量追踪,性能安全可靠,达到了设计目标。     

中频热推弯管工艺过程温度控制

提出了输出功率和加热温度可控的中频感应加热电源的设计方案。该方案采用两个单片机完成整流控制、温度检测和逆变控制，使加热温度控制在设定的范围内，从而完善了中频热推弯管工艺。     

感应加热电源

简要回顾了感应加热电源的发展,介绍了主电路拓扑结构和各种控制方法,阐述了感应加热电源中的控制技术,同时介绍了功率因数校正技术在感应加热电源中的应用.     

钢管热挤压机组感应加热设备及其工艺操作的控制

介绍了钢管热挤压机组挤压工艺对管坯感应加热工艺及设备的要求,立式感应加热炉的组成、主要性能、结构特点,重点介绍了管坯感应加热过程、管坯温度分布特征及控制方法.指出必须从感应加热炉的日常维护、加热管坯时的操作调整措施、加热工艺参数设定值控制、生产节奏与能量比例4个方面进行工艺操作的控制管理,以实现稳定的管坯加热质量,保持管坯温度及温度分布的重复性.     

随焊电磁感应加热对30CrMnSi钢焊接热循环影响的有限元分析

30CrMnSi低合金高强钢以其优异的强度特点,广泛应用于工业部门的各个领域,但是高强钢的焊接结构易发生裂缝缺陷,特别是冷裂纹,因此对其进行控制研究十分迫切。本文基于电磁感应加热原理,通过在焊接热源后方同步跟踪电磁感应加热的方式合理地控制焊接接头的冷却过程。应用MSC.Marc软件进行电磁感应加热的二次开发和扩展。先进行了常规焊接过程模拟,然后进行焊接热源后方同步跟随电磁感应加热工艺过程模拟,对过程中的温度场进行了分析,通过分析解释了随焊电磁加热控制冷裂的机理。     

一种新型太阳能电池组件层压机混合加热系统

层压机的加热温度是保证太阳能电池组件质量的关键参数.为解决目前现有工作台的加热系统对工作台表面温度均匀性控制不够精确、易在电池内部产生气泡、影响产品质量和使用寿命的问题,设计了一种混合控温太阳电池组件层压机加热系统,系统由油电混合加热系统、油温自动测控系统和温度设定与显示系统等组成,其基本原理是利用电热丝对工作台进行加热,同时利用油液作为导热介质进行加热温度补偿,从而使加热均匀性得到有效控制,其温度均匀性控制精度可达±1.2℃以内.     

中频热推弯管工艺过程温度控制

提出了输功率和加热温度可控的中频感应加热电源的设计方案。该方案采用两个单片机完成整流控制，温度检测和逆变控制，使加热温度控制在设定的范围内，从而完善了中频热推弯管工艺。     

连续退火炉复合燃烧控制模式的研究及应用

为了降低燃气消耗及氮氧化物排放,针对连续退火炉现有工况条件及燃烧系统在低负荷条件下存在燃烧效率低、能源损耗大的问题,在原有比例控制模式的基础上引入数字脉冲(ON-OFF)控制模式,综合两种控制模式的优点,对退火炉燃烧系统进行了改进及控制模式优化,实现了不同热负荷情况下控制模式的切换,提高了燃烧系统的加热效率,同时环保效果显著。实践结果表明:与单纯比例控制相比,改造后的加热区助燃空气总量下降了25%,燃气消耗降低了7.2%,氮氧化物排放平均值降低了20 mg/m³。连续退火炉脉冲-比例复合燃烧控制模式实际应用取得了良好的节能环保效果,可持续发展前景广阔。     

燃烧合成Mg2Ni的固相扩散-溶解-析出机理

采用自蔓延燃烧模式及热爆燃烧模式合成较纯的Mg2Ni金属间化合物。通过对不同预热温度下热爆反应过程的研究,证实在较低温度下,Mg-Ni体系存在固固反应,且反应的程度随预热速度的降低而增大。由于Mg-Ni体系为弱放热体系,因此燃烧过程为不完全燃烧。采用试样顶部添加引燃剂(Al-Ti-C)的方法,成功淬熄了Mg-Ni反应。对不同区域进行的SEM、EDS和XRD分析表明反应直接生成了Mg2Ni而没有中间相。     

热连轧蓄热式加热炉全自动燃烧控制系统研究

针对某热连轧生产线上使用高焦混合煤气的蓄热式加热炉存在自动燃烧控制效果差的问题,根据加热炉实际情况,优化了L1级、L2级控制系统,实现了全自动燃烧控制,使正常生产时的煤气消耗降低9.1%,氧化烧损降低0.11%。     

燃烧合成Mg2Ni的反应过程研究

采用自蔓延及热爆两种燃烧模式成功合成了较纯的Mg2Ni金属间化合物。通过对不同预热温度下热爆反应过程的考查，证实在较低温度下，Mg-Ni体系存在固-固反应，且反应的程度随预热速度的降低而增大。采用在试样项部添加Al-Ti—C引燃剂的方法，在圆柱形钢模具内成功淬熄了Mg—Ni反应。对不同区域的XRD分析表明反应直接生成了Mg2Ni而没有中间产物。结合SEM及EDS分析，燃烧合成Mg2Ni分为以下几个过程：（1）预热阶段的固-固反应过程；（2）燃烧阶段的液相反应过程；（3）燃烧完成阶段的产物冷却结晶过程；（4）保温阶段的成分均匀化过程。     

基于板温炉温串级调节的连退炉燃烧控制系统

介绍了一种基于板温、炉温串级调节的冷轧带钢连续退火炉燃烧控制系统,结合烧嘴管理、空燃比动态优化和双交叉限幅燃烧控制策略,该系统能够提供精确和高效的燃烧和带钢温度控制.     

改进GWO的小波神经网络温控系统设计

针对目前铸件砂芯表干炉温度控制性能差、燃烧效率低,设计一种新型热风循环温控系统。该系统以变限幅双交叉燃烧策略为基础,采用改进灰狼优化(GWO)算法的小波神经网络对PID控制参数进行自适应调整。系统仿真表明：与传统PID控制相比,超调量接近于0,系统调节时间减少了50%,温度切换控制速度提高了47%。最后通过砂芯烘干试验验证,与传统比值串级PID控制相比,变限幅双交叉燃烧策略和改进GWO小波神经网络PID对炉温的控制效果有很大的提升。     

铝热剂反应燃烧合成Al2O3—TiC陶瓷的径向显微组织变化

研究了压坯直径对燃烧合成Al2O3－TiC陶瓷的燃烧速度和温度的影响以及圆柱试样的径向微观组织变化。燃烧合成的圆柱试样轴心区直径1．5μm～5.5μm的圆形颗粒为TiC,具有熔化特征的边长10μm～20μm的多边形为含有少量TiC的刚玉;在二分之一半径处,TiC颗粒和刚玉块的尺寸分别减小为0．1μm～3μm和5μm～15μm;但在靠近合成试样圆周及其圆柱表面,刚玉变成为了晶须,TiC则是0．1μm－0．5μm的微小颗粒组成的团聚体。这是因为试样在燃烧合成过程中沿周向和径向均有热量传递,燃烧过程中径向不同位置温度的显著变化导致了微观组织的变化。     

时序脉冲燃烧控制技术在回火炉上的应用

为了克服钢管热处理用回火炉传统的燃烧控制方式受测量和调节环节的影响而造成的控温精度偏差较大,炉内温度场分布不均匀等不足,采用时序脉冲燃烧控制技术来控制回火炉的炉膛温度。重点介绍了时序脉冲燃烧控制系统的组成、工作原理及动态性能。由于该系统具有控制温度波动小、节约燃料等优点,因此具有广泛推广的价值。     

内燃机冷却水泵性能测试装置研究与设计

设计内燃机冷却水泵性能测试系统,介绍系统的硬件组成、软件设计及测试内容。系统采用了工控机IPC、工业触摸屏HMI、PLC三位一体、高效协同的控制理念,对温度、流量、转速等性能参数实施了包括PD、模糊PID等经典算法控制,采用LabVIEW开发了测试软件。系统已经具备对内燃机冷却水泵性能、汽蚀、密封性、可靠性等的检测能力,并且可以自动进行各项性能曲线拟合、报表生成,实现了高度自动化检测。     

Energy Conservation for Granular Coal Injection into a Blast Furnace

Due to the lack of knowledge regarding the combustion of granular coal injected into a blast furnace, injection characteristics of granular coal were first studied through proximate analysis, element analysis, and research of explosivity, ignition point, meltability of ash, grindability, calorific value, etc. Using a sampling device in the raceway combined with petrographic analysis, during the combustion process of granular coal with high crystal water and volatile in raceway, cracks and bursts were found, leading to a reduction of particle size. Based on a model of mass control and dynamic theory of particle combustion, the transition dynamic model for cracking in combustion of granular coal was found, and the critical value of cracking ratio (Ω_P) for granular coal combustion in the raceway was calculated. Finally, the utilization ratio and energy efficiency of granular coal used in the blast furnace were discussed, offering theoretical foundation and technical support for intensifying granular coal combustion and promoting granular coal injection.