1780mm热连轧机带钢精轧宽度头部拉窄问题及改进

分析了宝钢集团宁波钢铁有限公司1780inIn热连轧机带钢生产中出现的带钢头部拉窄的现象及原因,针对机架问秒流量存在误差和活套控制不稳定的问题,优化了L2模型参数和活套控制系统,并对工艺及操作进行了优化,有效减少了宽度头部拉窄现象,精轧头部拉窄较改进前减少了50％,从而提高了带钢头部宽度精度。     

马钢2250HSM层流冷却控制系统升级改造

热轧带钢卷取温度是影响带钢力学性能和板形质量的重要因素,其控制精度对产品质量以及新产品开发都有重要影响。以马钢2250HSM层流冷却控制系统为研究对象,针对原控制系统卷取温度整体命中率较差,头部穿带和尾部抛钢时升降速导致温度控制异常等问题,通过应用新的控制模型、优化模型参数和改进控制功能等方法对现有的控制系统进行了升级改造。实践结果证明,改造优化后的冷却温度控制系统控制精度大幅提高,取得了较好的控制效果。     

热连轧机板形设定控制系统仿真及应用

 板形设定控制系统是整个板形自动控制系统中非常重要的一部分,决定着带钢头部板形的控制精度。笔者阐述了板形设定控制系统的功能和构成。大量的离线模拟计算降低板形设定控制系统在线编程、调试和上机运行的风险,并结合现场实际工况校核控制系统的计算精度。在线运用结果表明此控制系统具有很高的精度,带钢头部凸度和平坦度的命中率可分别提高16%和10%以上。至今该系统在鞍钢2150热带钢轧机稳定运行,并推广到国内多条热连轧线。     

轧钢层流冷却系统的优化及应用

层流冷却控制系统是带钢热连轧计算机系统控制的重要组成部分。以泰钢热轧不锈钢层流冷却系统为背景,结合现有技术和经验,设计实现适合现场生产需求的层流冷却控制系统。从过程自动化方面介绍了该系统的控制思想和实现方式,通过优化控制参数,采用先进的数学模型和控制技术,实现对层流冷却系统的二级控制,提高卷取温度控制精度,达到卷取温度对带钢的要求,从而保证品种钢性能均匀性,提高产品综合质量。     

热轧带钢头部不冷却控制的优化

文章针对八钢热轧带钢存在头部温度控制不好的问题进行分析,通过对层流冷却控制程序的优化,提高了头部温度控制精度,提高了产品成材率。     

冷连轧机飞剪剪切动态分析与自动剪切控制方法的应用

针对唐钢冷连轧机飞剪自动剪切时出现的带钢头部弯曲导致的堆钢问题,通过对冷连轧机飞剪自动剪切动态分析,提出了根据不同带钢的厚度规格选择不同的飞剪速度控制方法。实际生产应用后,堆钢问题得到解决,实现了连轧机对所有厚度规格带钢的飞剪自动剪切,满足了连轧机连续生产,保证带钢头尾厚度精度。     

武钢一冷轧HC可逆式轧机厚度控制系统分析

厚度精度是冷轧带钢最重要的质量指标之一,为实现对冷轧带钢厚度的自动控制,HC可逆式轧机引入了厚度控制系统,通过多种AGC方式的综合运用,提高了尺寸精度的命中率。本文介绍了武钢HC可逆式轧机厚度控制系统的工作原理和应用效果。     

基于深度学习的热轧带钢头部厚度的命中预测

 针对热轧带钢头部厚度精度较低的问题,提出了一种基于深度学习的热轧带钢头部厚度的命中预测方法。在精轧过程中,带钢头部张力较小,且通常温度较低;同时轧机工艺参数复杂,精准设定存在困难,轧制带钢头部经常会出现厚度不合格的现象。利用深度神经网络的非线性拟合能力,设计带钢头部厚度预测模型,给轧机的参数设定提供参考、提高头部厚度命中率、减少钢材浪费。深度神经网络(DNN)包含输入层、隐藏层、输出层,使用TensorFlow开源机器学习框架设计预测模型并用程序实现。调整神经网络各参数,通过研究它们对模型性能的影响,优化预测模型。最后使用多种厚度的带钢测试数据训练并检验头部厚度预测模型,结果显示,分类预测命中准确率在80%以上。     

鞍钢冷连轧机组飞剪控制系统分析

介绍了西门子飞剪控制系统在鞍钢冷连轧机组带钢生产线中的应用情况,以鞍钢1450连轧机组西门子飞剪控制系统为例,对飞剪系统运行一个周期的加速启动、匀速运动和减速停车的全过程,以及剪刃间隙的调整原理等进行了详细分析,以增加对西门子飞剪控制系统的了解,有利于提高飞剪剪切精度。     

影响带钢头部厚度精度原因的分析

热轧带钢的厚度精度是产品质量的重要指标,文章结合数学模型和工程日志对生产中影响带钢头部厚度的原因进行了分析,得出轧制温度是影响厚度的主要原因.计算了温度对厚度影响的程度.结合生产实际操作指出了提高头部厚度精度的方法.     

数据驱动的热轧带钢头部终轧温度预计算优化

摘要：带钢头部终轧温度(finishing delivery temperature,FDT)的预计算是精轧设定中的一项重要内容。它不仅是带钢全长终轧温度控制的基础,而且关系到轧制速度、轧制力以及辊缝等模型参数的预设定,对成品带钢的质量控制起着关键性的作用。在实际生产中,带钢头部终轧温度主要是通过结合了统计经验和自适应修正的半机理模型来计算,但是由于带钢换热过程的复杂性难以用关系式精确表达,导致了带钢头部终轧温度的预计算精度不高。针对此问题,从数据驱动的角度出发,利用BP神经网络和改进粒子群优化算法（improved particle swarm optimization, IPSO）,以半机理模型为主,IPSO-P网络模型为辅,建立了一种混合优化模型。通过仿真实验和实际生产对比,结果表明：相比于单纯的神经网络模型或者半机理模型,混合优化模型的预计算精度和收敛速度均有了很大的提高,达到9667%,具有良好的应用前景。     

卷取夹送辊AJC的间隙控制

在卷取机的控制系统中,带钢头部的检测信号是在带钢头部通过夹送辊时引起液压回路的压力变化得到的,该信号是AJc控制和带钢尾部跟踪的基础。通过分析影响该压力变化的因素,指出日常设备维护的关注点,以提高检测的可靠度。     

T400工艺板在滚筒式飞剪控制中的应用

滚筒式飞剪是冷连轧生产线上的重要组成部分,其控制性能直接影响着剪切精度与产品质量,而以往飞剪控制多采用PLC控制系统.讨论了当冷轧带钢的剪切点在冷连轧机的末机架入口出现后,如何采用工艺板T400结合传动装置共同控制飞剪的运行,并验证阐述了应用T400工艺板的三闭环控制.结果证明飞剪响应快速灵敏,带钢剪切断面光滑.     

热轧带钢尺寸精度的提升

热轧带钢同条尺寸差及横截面三点差是反映带钢尺寸精度的两项重要指标。本文综合分析了热轧带钢生产过程中影响尺寸精度的关键因素,通过优化加热温度、降低中间坯厚度、优化立辊孔型、降低轧辊热膨胀、更改除尘方式、优化生产计划编排等措施,带钢生产过程稳定,尺寸精度得到显著提高,横截断面厚度差≤0. 02 mm,同条厚度差≤0. 05 mm。     

1450mm酸洗机组自动化控制系统开发与应用

针对某1450mm酸轧机组酸洗部分的工艺特点及设备组成,开发了以带钢跟踪、速度控制、张力控制为核心的自动化控制系统。实现了对带钢焊缝的全程跟踪,为带钢连续生产线的全面自动化奠定了基础。提出了速度控制优化算法,使生产节奏更加紧凑,并采用了复合式张力控制方法,提高了张力控制的精度。系统投入以后,运行平稳,优化效果明显。     

提高半连续热带钢轧机板厚精度的辊缝设定模型

为克服带钢头尾温差对成品带钢厚度超差的影响,保证对带钢的厚度精度的要求,本文建立了实现带钢头部按成品带厚负公差轧制,带钢尾部按成品带厚正公差轧制的辊缝设定模型。应用本文所建立的辊缝设定模型进行计算机离线分析表明,可消除带钢头尾温差对带钢厚度超差的影响,给出带钢厚度公差δ值,以满足对带钢厚度精度要求,提高成品带钢的收得率,能取得较理想的经济效果。     

基于优化RT-PLS的热轧带钢头部厚差诊断研究

头部厚度偏差是热轧带钢的重要产品质量指标,在板带轧制厚度控制中起着重要作用。实际生产中,基于多种原因带钢头部厚度常会出现偏差超限现象。为了分析头部厚差超限的主导原因,采用偏最小二乘法,结合马氏距离相对变换和潜变量优化选取方法,建立了基于优化相对变换偏最小二乘法(Relative Transformation-Partial Least Squares, RT-PLS)的带钢头部厚差诊断模型。实例表明:优化RT-PLS诊断模型能够准确查找出导致带钢头部厚差超限的主要特征参数,指导生产现场的调节,成功降低了后续带钢的头部厚差,使厚度命中率由92.18%提升至97.13%,为带钢头部厚差的诊断研究提供了一种有效的诊断方法。     

基于优化RT-PLS的热轧带钢头部厚差诊断研究

摘要：头部厚度偏差是热轧带钢的重要产品质量指标,在板带轧制厚度控制中起着重要作用。实际生产中,基于多种原因带钢头部厚度常会出现偏差超限现象。为了分析头部厚差超限的主导原因,采用偏最小二乘法,结合马氏距离相对变换和潜变量优化选取方法,建立了基于优化相对变换偏最小二乘法(Relative Transformation Partial Least Squares,RT-PLS)的带钢头部厚差诊断模型。实例表明：优化RT-PLS诊断模型能够准确查找出导致带钢头部厚差超限的主要特征参数,指导生产现场的调节,成功降低了后续带钢的头部厚差,使厚度命中率由92.18%提升至97.13%,为带钢头部厚差的诊断研究提供了一种有效的诊断方法。     

热轧带钢头尾形状自动识别及最佳剪切系统

针对带钢热连轧生产工艺要求,详细讨论了飞剪处带钢头尾形状的在线自动识别及优化剪切问题,应用图像处理理论和相关专业知识,采用CCD(Charge Coupled Device)电荷耦合器件摄像机检测方法,实现了对带钢的优化剪切.包含了十二个主题:解决了在线跟踪、摄像、先验模板、噪声处理(滤波)、边缘提取、带钢割线集、带钢的最小剪切宽度判据、剪刃割线集、割线集合包容运算、带钢中心线平均表征温度、优化剪切距离发送及带钢瞬间宽度显示等问题.     

模式飞剪的APC系统

介绍了不同于回转剪的模式飞剪，给出了模式飞剪APC系统的结构，推导出模式飞剪APC系统的控制算法及位置，给定信号产生原理及算法。绘出了模式飞剪与带钢行进中的路径波形，给出了APC系统实际的定尺精度等运行结果。带钢被剪端口光滑、整齐。该APC位置控制系统在本钢带钢剪切生产线中得到了很好的应用。