车用启动花键轴冷挤压成形工艺研究

以一种启动花键齿轮的冷挤压工艺为例,研究了其穿孔冷挤压的工艺过程;采用有限元软件对花键的成形过程进行了模拟仿真,分析了应力、应变场和流动趋势,并着重分析了预制坯料直径对花键成形的影响,得出当坯料直径dm=(0.2⁰.5)(D-dm)时,能够成形出饱满的花键齿形。通过对花键成品的微观组织分析,该工艺制备的花键产品充型饱满,流线连续,晶粒度8级,达到了产品要求的各项技术要求。     

花键轴的冷挤压

目前,我国汽车工业和摩托车工业的飞速发展,要求能生产大量高质量的汽车、摩托车零件,其中变速箱中各档花键轴的生产.用切削加工的方法已经不能满足产量的要求。国内少数公司从国外引进冷挤压生产模具进行生产,由于花键轴的品种较多,生产量大,少数引进的冷挤压工艺及模具仍不能满足生产上的要求,很多单位都想把原来的切削加工改用冷挤压方法     

花键轴冷挤压模具结构优化设计

利用DEFORM-3D软件对花键轴的冷挤压成形过程进行了有限元模拟,分析了2次挤压中工件表面出现折叠缺陷的原因。结果表明:1次挤压的模具结构不合理导致后续工序中分型面处出现汇流并形成折叠。通过优化1次挤压模具结构,得到了满足生产要求的冷挤压模具。     

花键轴冷挤压成形工艺及模具设计

花键轴是机械中广泛使用的重要零件之一。制造工艺复杂,外观质量,尺寸精度,综合机械性能等要求高。采用冷挤压形,可使成本降低,提高质量,使用可靠。此文对花键轴成形工艺,模具设计作了详细探讨。     

花键轴冷挤压工艺及模具设计

介绍了冷挤压花键的特点,研究了冷挤压花键应满足的条件,提出了冷挤压花键凹模各结构参数的设计,给出了冷挤压花键凹模制造工艺,为同类零件的加工提供了借鉴。     

花键轴冷挤压成形应用

介绍了冷挤花键轴自由缩径成形方法，并将其和镦挤成形方法进行了比较；给出了用于判断花键轴能否进行自由缩径成形的经验判别公式，推荐了凹模结构的几个关键参考。     

内外花键轴向冷挤压成形工艺

研究了内外花键轴向冷挤压成形工艺技术,针对某厂直接挡离合器鼓制件开展了预制毛坯结构设计及工装模具设计,分析确定了成形过程中影响花键成形质量的主要因素.     

SCM435冷镦钢的球化退火工艺

在两相区+亚温区球化退火工艺的基础上,对SCM435冷镦钢进行球化退火试验。根据SCM435钢的化学成分,利用Thermo-Calc软件进行热力学计算得到对应的A1、A3温度分别为728 ℃、780 ℃。在综合分析影响球化效果因素的基础上,重点考虑亚温区保温温度、保温时间对球化效果的影响,依次进行试验方案的设定。由试验结果可知：当在两相区温度为758 ℃,保温30 min时,亚温区保温温度688~698 ℃,保温4~5 h时,会得到良好的球化效果和较低的硬度;缩短两相区保温时间为25 min时,亚温段在698 ℃下保温4 h,就可以得到很好的球化组织和较低的硬度。     

影响花键轴冷挤压弯曲变形的工艺参数优化

长轴类零件在冷挤压过程中易发生弯曲变形,针对凹模定径带误差,建立了有限元模型,研究了定径带相对长度、入模半角、坯料直径对弯曲变形的影响.模拟结果表明:适当增加定径带相对长度和入模半角,减小坯料直径均有助于减小定径带误差对弯曲变形的影响.工艺试验显示,改进后的工艺参数能有效降低花键轴的弯曲变形,提高成形质量,数值模拟结果对生产实际有较好的指导作用.     

汽车紧固件用SCM435盘条工艺开发

本文从原材料生产到紧固件制造,精准识别热轧盘条生产工艺的关键点,基于SCM435连续冷却转变曲线,通过采取不同的控轧控冷工艺成功开发出(铁素体+珠光体)型和贝氏体型两款产品。结合钢厂、拉丝厂、紧固件厂整个产业链工业化生产实践,得出以下结论:(铁素体+珠光体)型产品组织和性能均匀性略差,可用于一球两拉精线改制工艺,但不适用于生产复杂零件;贝氏体型产品组织和性能均匀性较优,可用于两球两拉或首道拉拔减面率较小的一球两拉工艺,可用于生产复杂零件。     

基于DEFORM-3D的汽车花键轴零件冷挤压工艺参数优化设计

基于有限元模拟技术,应用DEFORM-3D软件对汽车花键轴零件的冷挤压成形过程进行了数值模拟,通过改变工艺参数,分析了凸模运动速度、摩擦系数和凹模锥角对挤压工艺的影响。以成形载荷为评价指标,通过正交试验获得了冷挤压成形最佳工艺参数组合,即正挤压时,凸模速度为12mm·s~(-1),摩擦系数为0.05,凹模锥角为60°;反挤压时凸模速度为12mm·s~(-1),摩擦系数为0.05。根据最佳工艺组合参数,进行了实际生产验证,得到质量合格的制件,为花键类汽车件冷挤压成形工艺的制定提供了参考。     

球化退火组织对SCM435螺栓性能的影响

SCM435材料是乘用车10.9级和12.9级螺栓常用材料,通过采取不同材料改制工艺使热轧态SCM435获得不同的球化组织,使用这些不同球化组织的材料生产相同的螺栓,研究分析螺栓金相组织、力学性能和疲劳性能的差异。     

SCM435贝氏体冷镦钢盘条的开发

SCM435冷镦钢中强碳化物形成元素的加入降低了碳原子的扩散速率,造成球化退火时间较长。通过控制轧制温度和轧后冷却工艺,可以获得以贝氏体为主的相变组织,在随后的球化退火过程中能够实现基体组织快速球化。通过试验对比,球化退火时间可缩短约50%,球化后获得均匀细小的球化体,满足客户对材料冷镦性能要求,并达到节能减排的目的。     

过轮轴开式冷挤压工艺与模具设计

通过对400cc摩托车发动机过轮轴冷挤压工艺性分析,确定了冷挤压工艺方案,阐述了模具型腔主要参数对过轮轴冷挤压成形的影响,介绍了硬质合金模芯镶块剖分式组合凹模结构,该结构可显著提高模具使用寿命,为其他类似零件冷挤压模具设计提供借鉴。     

发动机用SCM435钢的组织与疲劳性能

采用SEM、TEM以及拉伸测试等研究SCM435钢在870℃淬火、350～650℃回火后的组织和力学性能。结果表明,回火温度为350℃时,其组织是板条马氏体及少量碳化物;随着回火温度的升高,马氏体的板条形态逐渐消失,碳化物沿板条方向析出长大,其中525℃回火后的组织尚有明显的马氏体板条形态并弥散分布着短棒状渗碳体。在试验回火温度范围内调控SCM435钢的力学性能,可以满足8.8～12.9级紧固件的力学性能要求。试验验证了870℃淬火+525℃回火钢的疲劳性能,中值疲劳极限σ_a50为425 MPa,具有较好的疲劳性能。     

低碳钢冷挤压工艺探索

本文以生产初中为基础，并对传统冷挤压工艺过程进行分析比较，从而打到用２０号机油中掺和二硫化钼的润滑剂浸泡制件坯料而取代磷化皂化的冷挤压新工艺。     

SCM435合金钢接头的冷镦工艺研究与数值模拟北大核心CSCD

某规格的SCM435合金钢接头采用“热镦+铣槽”的生产方式,工序复杂、生产效率低、产品质量不稳定,针对该问题,提出了产品质量更稳定、适合批量化加工的多工位冷镦成形工艺。基于单向拉伸试验,通过Deform-3D有限元软件建立了SCM435合金钢材料的本构关系和临界损伤模型,并对合金钢接头各工位的连续冷镦成形过程进行了动态模拟,从金属流动规律、成形饱满度、成形载荷变化以及损伤值分析等角度来预判潜在的缺陷,从而验证工艺的可行性。研究结果表明:针对该合金钢接头制定的6工位冷镦工艺方案切实可行,各工位零件成形良好,无折叠、开裂缺陷,金属流动合理,成形载荷分布均匀,最大损伤值均小于材料的损伤阈值。最后通过多工位冷镦机进行了试生产,获得了符合要求的合金钢接头。     

搬手套筒冷挤压工艺

搬手套筒是一种需求量很大的工具，要求一定的机械强度、耐磨性。日前，我国生产搬手套筒，一般采用４５钢或４０Ｃｒ热锻成形。由于加热产生严重氧化皮，锻件表面粗糙，需较多的机械加工才能过到质量要求，因而增加了产品成本。在国内，曾经试验用２０钢冷挤成形，但对要求高的搬手套筒其机械性能不能满足要求。针对这一现象，本研究选用３０ＣｒＭ。钢冷挤搬手套筒，冷挤压成形的搬手套筒，表面质量好，成本低，满足了产品的机械性     

基于数值模拟的内螺纹冷挤压成形过程工艺参数优化

在内螺纹冷挤压数值模拟的基础上,获得了对其成形过程内螺纹质量及丝锥寿命有关键影响的工艺分析数据——挤压扭矩及挤压温度,并基于这两个指标,分别选取了不同工艺参数及水平进行了正交试验设计,分析了工件底孔直径、挤压速度及冷却润滑液的选择对它们的影响规律,获得了最优的工艺参数.验证试验结果表明,数值模拟及正交试验优化结果准确有效,成形之后内螺纹牙高率满足连接强度要求,螺纹表面平整性及成形质量较好.