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《特种铸造及有色合金》2017,(10)
运用AnyCasting软件对铝合金盖子砂型铸造过程进行模拟,分析了铸件缺陷产生的部位和原因。针对砂型铸造过程中易出现的铸造缺陷,通过改变浇注系统,合理设置冷铁和冒口,同时提高浇注速度,减少了缺陷,提高了铸件品质。 相似文献
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根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。 相似文献
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主体壁厚为3mm的铝合金壳体铸件,成形比较困难。因此,设计两种方案,利用3D打印砂型进行低压铸造浇注验证。结果表明,选择合适的浇注位置并设计合理的浇注系统,有利于薄壁铸件的成形,并利用CAE软件模拟优选出合理的铸造工艺方案。 相似文献
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针对传统砂型铸造工艺生产效率低以及铸件精度差的弊端,采用负压实型铸造法成型了铝合金箱体盖铸件。本文通过对比研究了两种铸造浇注系统。结果表明,与单通道式浇注系统相比,多通道式浇注系统的充型速率更均匀,铸件质量更好。并基于多通道式浇注系统研究了耐火涂层厚度、耐火涂料的透气指数等工艺参数对充型过程的影响。 相似文献
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谭建波 《中国铸造装备与技术》1999,(6):38-39
根据Al- Si 合金的铸造工艺特点及所生产的三通铸件的结构工艺性,通过对砂型铸造工艺所出现的铸造缺陷进行分析,把此铸件的铸造工艺方案改为金属型铸造,浇注系统采用缝隙式,铸件废品率降至7 % 左右,生产率大为提高 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(5)
以薄壁支架为研究对象,根据其结构特点及质量要求,设计了薄壁铝合金支架砂型铸造工艺方案,利用数值模拟软件对铸造工艺的充型及凝固过程进行模拟。结果发现,由于支架壁厚较薄,无法完全充满铸型,凝固过程中出现大量缩孔、缩松缺陷。分析了缺陷产生的原因,进一步优化浇注系统,并合理选择冒口和冷铁安放位置,设计腰圆形冒口与冷铁尺寸,再次进行数值模拟。结果表明,优化后铸造工艺能较好地消除铸造缺陷,生产出合格铸件。 相似文献
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对开式叶轮正立式和倒置式两种浇注工艺的工艺可行性进行了模拟验证,并对模拟过程中铸件的充型过程、凝固顺序、缺陷倾向进行了系统的对比分析,验证了倒置式叶轮快速铸造工艺在缺陷预防上的优越性。采用砂型3D打印快速成形工艺对叶轮的砂型模具进行快速成形,浇注后对铸件进行精度扫描分析和解剖分析,结果表明:在铸件精度方面,采用倒置式叶轮快速铸造工艺得到的铸件表面尺寸精度在±0.6 mm以内,可达到CT8级,在缺陷预防方面,采用倒置式叶轮快速铸造工艺得到的铸件内部无明显铸造缺陷,而正立式铸造工艺得到的铸件厚大部位产生明显的缩孔、缩松。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2017,(2)
通过砂型重力铸造方法生产铝合金承载鞍,计算分析浇注系统和冒口尺寸,利用Pro CAST软件进行数值模拟分析,通过研究铸件充型和凝固过程,分析工艺方案的可行性、合理性,成功预测铸造过程产生缩松、缩孔的位置,在铸件试制之前完成工艺方案优化,缩短试制周期、降低试制成本。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(3)
通过对铝合金箱体结构及低压铸造工艺特性的分析,合理设计浇注系统,并利用ProCAST软件对充型和凝固过程温度场进行数值模拟,发现充型过程流动平稳,温度场较为均匀,但在凝固过程中由于结构的复杂性,在厚壁及热节处出现缩松缺陷。在改进方案中,通过在铸件厚壁处设置冷铁和增大横浇道出口截面积等措施,缩短凝固时间,强化补缩通道,最终通过工业CT断层扫描检测,获得无铸造缺陷的高品质铸件。 相似文献