煤矸石电厂烟气除尘脱硫脱硝技术改造

煤矸石电厂2台75t/h锅炉不能满足新的排放标准,故进行除尘脱硫脱硝技术改造,包括采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺、电袋复合除尘器、脱硝系统采用低氮燃烧改造+SCR技术,改造后实际排放满足环保要求。     

高氧高氮球团焙烧烟气SCR超低排放应用实践

随着国家环保治理工作力度的不断加大,邯钢链箅机-回转窑球团生产线烟气净化系统在原CFB脱硫除尘系统基础上新建一套SCR脱硝系统。该SCR系统采用"一机一塔"独立的脱硝工艺,串接于CFB脱硫除尘系统之后,并于2019年7月投入运行。运行一年多来,球团焙烧烟气NO_x浓度从入口的400～700 mg/m~3成功脱除至出口的不大于30 mg/m~3,脱除效稳定在90%以上,解决了邯钢球团生产过程NO_x排放浓度高的问题,实现稳定超低排放。     

逆流式活性炭烟气净化技术在首钢球团的应用实践

首钢球团生产线原设计无烟气脱硫、脱硝装置,随着国家环保形势的日益严峻,对球团200万t/a球团生产线进行超低排放改造,首次采用逆流式活性炭脱硫脱硝工艺对烟气进行净化处理并实现达标排放。2021年在原脱硫脱硝设备设施的基础上,经过热工操作制度的优化、链箅机烟气净化装置的联合投入、低氮燃烧技术应用,达到了10、35、50 mg/m³以下,实现了国家超低排放标准。     

五阳热电厂4×75t/h CFB锅炉炉型分析及其改造

本文针对潞安矿业(集团)有限责任公司五阳热电厂对4×75t/h CFB锅炉出力下降进行了分析,为此对该电厂4×75t/h CFB锅炉下部结构进行了改造,并同时降低了二次风喷口距离布风板的距离;改造后,五阳热电厂4×75t/h CFB锅炉的出力增加,炉膛差压及炉出口温度得到了提高,烟气含氧量降低。     

75t循环流化床锅炉烟气超洁净排放技术的研究与应用

以纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉和国家脱硝、脱硫等更严格环保政策为工程背景,通过对分离器、回料器优化、增加水冷受热面积、流化床布风板和优化一二次风以及优化尾部受热面来降低锅炉烟气,从而达到降低初始排放浓度;通过脱硫除尘一体化装置实现超洁净排放。结合现场实际情况消除旋风分离器中易结灰垢,实现了纯煤泥75t中温中压循环流化床锅炉稳定生产和超洁净排放。     

球团烟气超低排放与优化节能

从企业球团生产超低排放不达标的实际情况出发,提出了球团烟气污染物采用电除尘和石灰湿法脱硫塔进行烟气脱硫需要升级改造的弊端,分析了在原有电除尘和石灰湿法脱硫塔基础上增加一套烟气脱硝工艺、二级湿法脱硫工艺和湿电除尘工艺的必要性,提出了超低排放需要采取的技术和管理节能措施,以满足国家达标排放环保要求。     

低热值煤泥煤矸石电厂超低排放技术路线研究

低热值煤泥煤矸石电厂超低排放改造,在改造过程中有多种技术工艺路线,本文针对低热值煤泥煤矸石电厂超低排放改造过程中的采用的工艺路线和运行实际案例进行对比,得出采用基于流态重构节能环保型循环流化床锅炉+炉内脱硫+SNCR+超净布袋除尘+静置式固定床脱硫脱硝装置工艺,技术路线不仅能够满足机组污染物超低排放标准,是比较经济科学的工艺技术路线,并且具有超低排放示范工程研究意义。     

尿、碱湿法脱硫脱硝除尘一体化吸收塔技术的应用

将尿、碱湿法脱硫、脱硝除尘一体化吸收塔技术应用在司马煤矿锅炉改造中,使该矿工业锅炉烟气和NOx同时得到了脱除,且技术可行、运行成本低,证明脱硫脱硝一体化综合治理技术是工业锅炉改造的理想方案。     

煤泥循环流化床锅炉超低排放技术研究及应用

本文针对济二矿电厂3×75T/H煤泥循环流化床锅炉超低排放的改造,通过分析脱硫、脱硝以及超低粉尘监测技术,在调试及运行中存在的问题及后续解决方案进行分析论证,来论证煤泥循环流化床锅炉超低排放的有效性和可行性。     

火力电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘的技术分析

合理应用火电厂锅炉脱硫脱硝及烟气除尘技术,可以提升火电厂的经济效益与社会效益。首先对火电厂中普遍采用的锅炉脱硫脱硝技术及烟气除尘技术进行分析,然后结合实例,从机械改造的角度对一种锅炉脱硫脱硝系统的优化方案展开探讨,希望对业内起到一定的参考作用。     

王家岭煤矿锅炉房烟气脱硝改造工程实施探讨

本文将探讨王家岭煤矿自用锅炉排放烟气提标改造施工,新增一套脱硝系统,改造原有脱硫系统,由于用风量增大更换原有引风机,更换新型的除尘布袋,提高除尘效率。     

半干法脱硫+低温SCR脱硝技术的研究与应用

首钢球团生产线原设计无烟气脱硫、脱硝装置.随着国家环保形势的日益严峻,对球团120万t/a球团生产线进行超低排放改造,首次实现了采用电除尘器+密相塔半干法脱硫+低温SCR脱硝系统,脱硫脱硝效率均达到95％以上.2021年在原脱硫脱硝设备设施的基础上,经过热工操作制度的优化、低氮燃烧技术应用、SCR催化剂备用层投入,达到...     

焦炉烟气脱硫脱硝余热回收技术改造

山西西山煤气化有限责任公司焦化一厂二氧化硫、氮氧化物平均排放浓度均不达标,因此对该厂进行焦炉烟气脱硫脱硝改造,经过论证得出"纯干法脱硫-除尘脱硝一体化-余热回收"焦炉烟气工艺技术可行、效果佳,符合国家产业和环保政策,对焦化行业具有一定参考价值。     

散煤资源清洁利用工程示范——现代煤粉工业锅炉

煤粉工业锅炉以煤粉浓相室式燃烧为技术基础,耦合先进成熟的烟气污染物联合脱除工艺,锅炉系统可实现高能效及超低排放运行。文章主要阐述了锅炉烟风系统的工艺原理,总结了煤粉安定储罐(塔)、无脉动浓相供料器、煤粉浓相着火及中心逆喷双锥燃烧器、锅炉本体、高倍率灰钙循环脱硫除尘一体化、低温炭基选择性催化还原脱硝等核心与关键单元技术(装置)的特征、技术指标。并以神东煤粉工业锅炉项目及天津津能集团示范项目为典型实例,介绍了示范工程的应用效果。     

链条锅炉烟气净化系统升级改造及其减排效果

随着污染物排放指标提高,鄂尔多斯市转龙湾煤炭有限公司燃煤蒸汽链条锅炉烟气净化系统需提标改造,采取增加喷淋层提高液气比、增加烟气导流板优化烟气流场、修正塔体烟气进口角度等脱硫塔改造措施提高脱硫效率,通过改造布袋除尘器增加布袋过滤面积降低过滤风速,增加管束除雾器等措施提高除尘效果,新增臭氧脱硝系统提高脱硝效率。改造后运行效果：标准状态下,NO_x排放浓度由250 mg/m³降低到50mg/m³以下,SO₂排放浓度由60 mg/m³降低到35 mg/m³以下,粉尘排放浓度由25 mg/m³降低到10 mg/m³以下。每年可减少SO₂排放量为15.12 t,减少烟尘排放量为9.07 t,减少NO_x排放量为120.96 t,减排效果明显。     

胜利东二露天煤矿工业场地锅炉烟气系统改造

针对胜利东二露天煤矿工业场地锅炉房烟气的排放现状及锅炉运行特点,依照当地环保监测数据及标准,分别从脱硫、脱硝、除尘3方面进行改造。根据计算所需的效率及场地面积、投资等多个因素,综合选择了适合本工程的工艺方法及设备。     

焦化烟气活性焦低温脱硝工艺与反应器设计

为了开发适用于焦化烟气的干法脱硫低温脱硝技术,在现有活性焦脱硫脱硝技术的基础上,针对焦化烟气低硫高硝、排烟温度低、湿度高等特点,选取一种商用活性焦,在试验装置上分别研究了空速、温度、氨氮比和湿度等对活性焦脱硝性能的影响,在此基础上设计了左右并联式、错流移动床反应器结构形式,并根据理论计算和结构设计模型完成反应器图纸设计,建成60万t/a焦炉配套的活性焦干法脱硫低温脱硝工业装置,并在工业装置上开展了72h工业性试验,验证实验室工艺与反应器设计可行性。结果表明,活性焦脱硝适宜的工艺参数条件为:空速300h-1,反应温度140℃,氨氮比1. 3,烟气湿度不宜超过16%;以某焦化厂烟气为例,进行了反应器尺寸理论计算,设计出15万Nm3/h烟气量处理能力的反应器尺寸为8m×33m×4m;工业性试验的烟气温度、氨氮比、湿度均以实验室结果为基准开展试验,烟气平均进口温度约135℃、氨氮比1～1. 1∶1、烟气平均湿度12. 5%,在此条件下,装置脱硫、脱硝效率分别为99%和89%,在基准氧含量为8%时,SO2和NOx平均排放浓度分别为4mg/m3和92mg/m3,满足焦化烟气超低排放指标要求。     

焦化烟气活性焦低温脱硝工艺与反应器开发

为了开发适用于焦化烟气的干法脱硫低温脱硝技术,在现有活性焦脱硫脱硝技术的基础上,针对焦化烟气低硫高硝、排烟温度低、湿度高等特点,选取一种商用活性焦,在试验装置上分别研究了空速、温度、氨氮比和湿度等对活性焦脱硝性能的影响,在此基础上设计了左右并联式、错流移动床反应器结构形式,并根据理论计算和结构设计模型完成反应器图纸设计,建成60万t/a焦炉配套的活性焦干法脱硫低温脱硝工业装置,并在工业装置上开展了72h工业性试验,验证实验室工艺与反应器设计可行性。结果表明,活性焦脱硝适宜的工艺参数条件为：空速300h-1,反应温度140℃,氨氮比1.3,烟气湿度不宜超过16%|以某焦化厂烟气为例,进行了反应器尺寸理论计算,设计出15万Nm3/h烟气量处理能力的反应器尺寸为8m×33m×4m|工业性试验的烟气温度、氨氮比、湿度均以实验室结果为基准开展试验,烟气平均进口温度约135℃、氨氮比1～1.1∶1、烟气平均湿度12.5%,在此条件下,装置脱硫、脱硝效率分别为99%和89%,在基准氧含量为8%时,SO2和NOx平均排放浓度分别为4mg/m3和92mg/m3,满足焦化烟气超低排放指标要求。     

半干法烟气脱硫脱硝除尘一体化技术在焦化厂中的应用

介绍了焦化厂半干法烟气脱硫脱硝除尘一体化技术在焦化厂中的应用,描述了半干法烟气脱硫、低温选择性催化还原法(SCR)脱硝+除尘一体化工艺流程,该工艺运行效果、运行参数、工艺技术的特点,运行中常见问题及解决方法和未来需要进一步思考和解决的问题等。实践证明,该工艺技术在焦化厂能够长期稳定运行,脱硫脱硝及除尘效果较好,烟气指标可达到环保要求。     

焦化烟气活性焦低温脱硝工艺与反应器开发

为了开发适用于焦化烟气的干法脱硫低温脱硝技术，在现有活性焦脱硫脱硝技术的基础上，针对焦化烟气低硫高硝、排烟温度低、湿度高等特点，选取一种商用活性焦，在试验装置上分别研究了空速、温度、氨氮比和湿度等对活性焦脱硝性能的影响，在此基础上设计了左右并联式、错流移动床反应器结构形式，并根据理论计算和结构设计模型完成反应器图纸设计，建成60万t/a焦炉配套的活性焦干法脱硫低温脱硝工业装置，并在工业装置上开展了72h工业性试验，验证实验室工艺与反应器设计可行性。结果表明，活性焦脱硝适宜的工艺参数条件为：空速300h-1，反应温度140℃，氨氮比1.3，烟气湿度不宜超过16%|以某焦化厂烟气为例，进行了反应器尺寸理论计算，设计出15万Nm3/h烟气量处理能力的反应器尺寸为8m×33m×4m|工业性试验的烟气温度、氨氮比、湿度均以实验室结果为基准开展试验，烟气平均进口温度约135℃、氨氮比1～1.1∶1、烟气平均湿度12.5%，在此条件下，装置脱硫、脱硝效率分别为99%和89%，在基准氧含量为8%时，SO2和NOx平均排放浓度分别为4mg/m3和92mg/m3，满足焦化烟气超低排放指标要求。