加氢装置塔顶馏出线弯头腐蚀泄漏分析及防护

某石化公司直馏柴油加氢装置主汽提塔塔顶馏出线弯头部位注剂点下方发生腐蚀泄漏,现场测厚结果表明,弯头缓蚀剂注剂点下方形成一处长150 mm、宽100 mm的腐蚀减薄区域,最小管壁厚度为2. 23 mm,且距离泄漏点越近,管壁厚度越小。对腐蚀介质、介质流速、注剂点结构、缓蚀剂、空泡腐蚀等腐蚀影响因素进行了分析,结果表明,在塔顶油气介质腐蚀与冲刷的相互循环作用下,金属管壁不断进行着"腐蚀-生成腐蚀产物膜-腐蚀产物膜受冲刷剥离-漏出的新鲜金属表面继续被腐蚀"的过程,直至腐蚀穿孔。采取降低管线介质流速、更换缓蚀剂等防护措施后,塔顶馏出线弯头部位未再出现腐蚀减薄,腐蚀受到控制,取得了较好的现场防护效果。     

BA-111乙烯裂解炉进料预热段出口管腐蚀原因分析

对发生腐蚀穿孔的某石化公司烯烃厂E－BA111乙烯裂解炉进料预热段出口管进行了宏观腐蚀形貌分析，通过对腐蚀产物的X射线衍射相成分分析，出口管材料的化学成分和金相组织分析，指出进料预热出口管腐蚀穿孔的主要原因是：裂解炉在线清焦过程中由于蒸汽吹扫不彻底，导致残存的高硫裂解原料与清焦空气及水蒸气发生反应形成硫酸而发生了露点腐蚀。     

浅谈催化裂化再生系统低温露点腐蚀成因及解决对策

通过对重油催化裂化装置再生系统设备发生的外壁腐蚀穿孔问题分析,以及烟气的组成、露点液体等的分析,阐明了设备低温露点腐蚀发生的原因、设备结构形式和工艺操作参数对露点腐蚀的影响作用,针对发生在不同部位的露点腐蚀提出了解决和防止的一系列有效措施,并说明了应用后的实际情况。     

重油催化装置腐蚀原因分析及防护对策

重油催化车间催化装置主要发生在分馏系统、吸收稳定系统、反再系统等部位,通过检修详细分析重油催化装置的腐蚀情况,分析腐蚀原因,并提出防护建议。     

单塔汽提装置汽提塔泄漏分析及防护

本文围绕单塔汽提装置汽提塔泄漏筒节原因分析排查过程,对泄漏部位及周围进行检验、检测分析,结合停工检修时检验结果、检修后至泄漏时加工量及介质变化等情况,综合分析了汽提塔塔体偏流形成鼓包、泄漏的主要原因,给单塔汽提装置汽提塔日常操作及检验检测提出指导性意见。     

PTA装置溶剂脱水塔再沸器换热管腐蚀穿孔失效分析

介绍了PTA装置溶剂脱水塔再沸器E1-602换热管腐蚀情况,通过宏观和低倍分析、材质成分分析、金相分析与硬度测试和扫描电镜分析等方法,分析换热管腐蚀失效的原因、腐蚀发生形态,并从中得到经验教训,为今后如何进行选材以减缓腐蚀提供参考。     

油浆蒸发器腐蚀泄漏分析

对催化裂化装置油浆蒸发器管束的腐蚀形貌进行了宏观检查,其具有典型的空泡腐蚀特征。采用光谱分析、扫描电镜分析、能谱分析及X射线衍射分析等方法分别对管束的化学成分、微观腐蚀形貌及腐蚀产物进行了分析,结果表明,换热器管束化学成分符合标准要求,管束腐蚀部位有大量的Fe元素和O元素,且腐蚀产物的主要物相为Fe_2O_3。从溶解氧、催化剂、换热管结构及空泡腐蚀等影响因素对管束的腐蚀泄漏原因进行了分析,认为换热器管束表面的腐蚀为空泡腐蚀,而导致空泡腐蚀的主要原因是换热管表面凹凸不平的螺纹结构,为避免管束表面发生空泡腐蚀,建议将螺纹管更换为光管。此外,壳程无盐水中溶解氧的电化学腐蚀对空泡腐蚀的发展起到了积极的促进作用,在两者的重复交替循环作用下管束发生了腐蚀穿孔泄漏。     

塔顶冷凝器换热管腐蚀原因分析与预防

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪等方法,对某塔顶冷凝器换热管腐蚀形貌、金相组织和腐蚀产物及物相进行观察和检验,分析腐蚀产生的原因。分析结果表明,换热管发生了严重的均匀腐蚀并导致穿孔,腐蚀的产生是H_2S-NH_3-HCN-H_2O联合作用的结果,并提出相应的防护措施。     

碳钢材质焦炭塔的腐蚀分析及修复

对碳钢材质焦炭塔上部严重腐蚀减薄的原因进行了分析,在焦炭塔运行期间,由于塔顶立柱垫板区域封头及其下部简体的传热较快,温度较其他部位低,内壁无法结焦(形成保护膜),壁厚减薄是由高温硫腐蚀和低温HCl-H2S-H2O腐蚀引起的.针对腐蚀减薄的区域,制定了合理的壁板更换方案.     

焦炭塔塔壁温度场特性的研究（二）—周向温度场模型及其实测分析

根据焦炭塔的进料口结构和流体力学理论分析下介质进塔过程的流态,推断流态在塔内引起的周向不均匀温度场,理论分析表明：气密及预热时径向进料,热油和冷焦水经过塔底弯头进料是使介质产生偏流的主要因素;焦层孔道,塔壁硬垢以及弯头出口轴线与塔体中心轴线不一致对介质在塔内偏流起恶化作用,是次要因素,通过对实测结果的比较和分析,结果表明焦炭塔壁在整个操作过程中都存在周向不均匀温度场,并验证了关于进料流态的理论分析。     

塔设备外壁腐蚀减薄的安全分析及对策研究

为解决塔设备发生保温层下的腐蚀导致壁厚局部减薄问题,通过常规的强度计算方法和有限元方法进行壁厚计算分析,并采用超声测厚,了解最小壁厚,以确定相应的修复补强方案。对于发生壁厚减薄的塔设备,可以根据实际减薄情况进行修复。根据修复补强方案,通过补强或加固,可有效降低塔体减薄区域的应力水平,提高塔体的稳定性。经多台塔设备的加固工程实践,表明修复方案能有效抵御台风的侵袭,保证塔设备的安全运行。     

延迟焦化装置中换热器管腐蚀失效分析

用金相、SEM和EDS等方法对延迟焦化装置中碳钢换热器管的腐蚀穿孔进行了失效分析。结果表明：腐蚀产物主要为铁的氧化物／氢氧化物和氯化物,换热器管穿孔是由吸氧腐蚀造成的;循环水除氧不彻底是造成吸氧腐蚀导致穿孔的根源,冷却水中的氯离子加速了腐蚀的进程;控制水中的氧含量是预防换热器管腐蚀的关键。     

S31803双相不锈钢换热器管束腐蚀穿孔的原因

某化工厂S31803双相不锈钢换热器管在投入使用14个月后发生腐蚀穿孔。利用化学成分和物相分析、显微组织和微观形貌观察、硬度测试、微区成分测定等方法分析了其腐蚀穿孔的原因。结果表明:钢管在冷拔成形过程中析出富铬σ相,导致周围贫铬而降低了钢管的耐腐蚀性能;在壳程工艺气中的H+2S、NH_4~+等介质的腐蚀作用下,钢管外壁发生腐蚀减薄甚至穿孔,管程循环水通过穿孔进入壳程,在钢管外表面沉积疏松结构的CaCO_3,造成腐蚀介质富集,从而加速并形成全面腐蚀。     

酸再生塔气液相塔壁腐蚀速率的对比研究

主要研究氢氟酸再生塔使用多年以后，根据气相和液相部位的壁厚对比试验，金相组织分析，扫描电镜分析以及能谱分析，评定了蒙乃尔合金在酸再生塔中低部液相部位和顶部气相部位的腐蚀性能。通过蒙乃尔合金在酸再生塔气相和液相中的腐蚀速率对比，结果表明蒙乃尔合金在液相部位的腐蚀速率比气相部位明显增大。     

基于CFD分析方法的氢气碱洗塔腐蚀失效分析

以某石化重整装置开裂碱洗塔为研究对象，分析氢气-碱液两相耦合腐蚀机理和碱洗塔失效原因。采用CFD技术，仿真模拟碱洗塔内部氢气-碱液流动流场，计算两相介质速度和动压力分布，并结合失效材料的化学成分、拉伸力学性能试验及塔内壁表面腐蚀产物分析，确定碱洗塔失效的原因是流动加速腐蚀，即潮湿含HCl的氢气与碱洗塔壁面接触，由于碱液流动存在不均衡性，HCl未与碱液中和而是与壁面发生腐蚀反应。同时，在高速氢气的作用下，腐蚀产物膜发生剥落，从而加速塔体壁面的减薄，最终在内压作用下发生开裂。该研究结果可为类似工艺装置与工况特点的在役承压设备避免相似损伤失效模式提供参考。     

某油井P110油管腐蚀穿孔原因

西部油田某油井油管发生严重腐蚀甚至穿孔。通过宏观形貌和显微组织观察、化学成分分析、硬度测试、拉伸和冲击性能测试、腐蚀产物检测等方法对油管失效原因进行了分析。结果表明:油管在含Cl^-、H2S、CO2酸性环境下发生了均匀腐蚀和局部腐蚀。均匀腐蚀由H2S-CO2-H2O(Cl^-)体系引起的析氢腐蚀所致;而CaCO3沉积造成的微电偶效应以及Fe^2+与地层水中Cl^-的水合作用导致了油管的局部腐蚀穿孔。建议油井管材采用具有一定抗硫性的P110-3Cr钢或耐蚀性能更优的钢,并添加缓蚀阻垢剂进行防护。     

应用微机对设备大修进行预测和管理

我厂尿素装置从1978年投产至今,已运行了13年,目前该设备正处于耗损故障期。为了保证装置长周期稳定运行,在大修停车期间,我们利用先进的检测手段对设备进行了检测、诊断,并利用微机对检测数据进行了分析,按照微机输出结果来指导大修工作,取得了明显的效果。现将我厂“CO_2汽提塔数据管理程序”及其使用情况介绍如下。 一、问题的提出 CO_2汽提塔是我厂尿素装置中的关键设备之一.其结构类似一台固定管板式换热器,在设备的中部有2600根尺寸为φ31×3(mm)的列管(通称“汽提管”)。汽提管是CO_2。汽提塔的关键部件,又是整个尿素装置中工作条件最苛刻、腐蚀最严重的部位。因此,设计时汽提管采用了耐腐蚀性相当好的X_2CrNiM_o25—22一2材料。但随着运行时间的增加,汽提管的壁厚逐渐减薄     

重整装置双相不锈钢换热器腐蚀泄漏原因分析

某石化企业重整装置再生循环干燥系统S22053双相钢换热器换热管发生泄漏，堵管率达到64%,导致换热器失效。通过对泄漏换热器宏观观察，并对取样采用化学成分分析、金相分析、腐蚀坑形貌观察、能谱分析等表征手段，结合壳程入口处再生气露点温度计算、温度场数值模拟进行失效分析。结果表明：重整装置双相不锈钢换热器的失效原因为壳程侧的盐酸腐蚀。产生盐酸腐蚀的主要原因是壳程介质中水蒸气含量大于1.1%和氯化物含量偏高，在操作工况具有水蒸气结露的条件，继而形成盐酸液滴。双相钢换热管在pH值小于5的盐酸中发生严重的选择性腐蚀，最终导致换热管腐蚀穿孔泄漏。     

石化系统铵盐结晶沉积及腐蚀的发生机制研究进展

随着高硫、重质原油加工比例的不断提高，石化系统中由铵盐结晶导致的腐蚀穿孔、爆管事故频发，且具有明显的突发性、局部性、破坏性与风险性，严重制约着装置的安全、平稳、长周期运行。综述了石化系统铵盐结晶沉积及腐蚀的发生机制最新进展，分析了铵盐结晶形成的根本原因及其在不同装置中的分布规律，阐述了铵盐结晶的黏附沉积特性和由此对装置运行造成的影响，着重介绍了不同工况条件下铵盐的腐蚀类型及其产生机理。同时，总结了工业生产中的铵盐控制措施，分析其应用场合以及各种措施的优势与不足。最后，对未来的发展方向进行了展望，以期为石化系统铵盐结晶问题的研究和解决提供参考。     

油管的生产封隔器腐蚀穿孔模拟分析

油管的生产封隔器是油田采油工艺中重要的井下工具之一,广泛地应用于注水、采油、压裂及酸化等工艺措施之中。然而近几年,油管的封隔器失效事故频发,为了了解其失效的原因,利用ANSYS/Fluent软件对生产封隔器腐蚀穿孔情况进行建模仿真分析,由仿真结果可知,封隔器管壁旋合处无错扣时油管壁和封隔器管壁均没有产生冲蚀现象,然而在旋合处错扣现象发生时,偏低和偏高的两端均出现了回流现象,封隔器受到反复冲蚀,以至于造成腐蚀穿孔失效。这与实际生产情况一致。该方法为油管的封隔器失效机理诊断提供了有效的途径。