汽轮机转子枞树型轮槽的一种修复方法

介绍了采用转子叶片装配常用的枞树型叶根结构的修复方法,首先将转子叶轮轮槽加工错误部分去掉,然后在叶轮去除部分底部的主轴上加工枞树型轮槽。根据去除部分结构尺寸设计专用镶块,镶块底部采用叶片的枞树型叶根结构,然后利用枞树型轮槽将镶块安装到转子上。修复方法简单易于操作,经实践证明轮槽修复后转子可以重新使用。     

轮槽加工中铣削力与铣削温度分布规律研究

轮槽铣刀的改进往往是推动轮槽加工技术进步的最直接动力,而轮槽铣刀不同点的切削用量不同,很难测量出刀具不同点的力和温度。基于微元思想并利用标准盘铣刀和等效方法进行了铣削试验,得到了轮槽铣刀相应型线上铣削力与铣削温度的分布曲线并关注了危险点。     

基于五轴平台的枞树型轮槽铣刀加工工艺分析

轮槽成型铣刀是加工汽轮机轮毂槽的重要工具,其结构复杂且加工困难。为提高加工效率和精度,以某型高速钢轮槽铣刀为例,提出基于五轴平台的加工工艺方法。使用UG软件基于五轴车铣复合机床规划粗加工刀具路径,并采用专用后置处理器生成数控加工程序,通过虚拟机床进行仿真验证;采用NUMROTO软件规划精加工路径,获得磨削NC代码并进行虚拟加工验证;进行实际切削验证,通过DOOSAN PUMA SMX2600ST车铣复合加工中心对刀具进行粗加工后,在SAACKE UWIF五轴工具磨床上完成刀具的精加工。实验结果证明,该工艺方法不仅能保证产品质量符合工艺设计要求,而且制造效率提高了20%。     

枞树型轮槽铣刀精密铲磨方法的研究

通过综合分析铲磨机理、砂轮修形、砂轮安装、磨损误差等影响铲磨铣刀齿形的种种因素 ,将铲磨砂轮的试凑原理及误差影响分析演变为专家系统的推理规则 ,形成了基于知识的铣刀齿形精密铲磨系统 ,并对系统的框架结构、知识库、推理设计子系统等关键技术进行了探讨。该模式可以大大提高铲磨系统的柔性与智能性 ,为枞树型轮槽铣刀的精密铲磨提供了一种有效方法     

枞树型轮槽精铣刀热—力耦合场分析

以汽轮机转子轮槽加工中枞树型轮槽精铣刀的热变形为研究对象,对刀具切削过程中受力、受热进行分析计算。采用ANSYS作为有限元分析软件平台,通过建立精铣刀的有限元模型和加载计算,模拟实际切削中刀具的热变形。研究结果在一定程度上实现了对精铣刀热变形的定量计算,为进一步的机夹式轮槽精铣刀结构设计及刀片重构奠定了良好的研究基础。     

枞树型轮槽精铣刀后刀面几何造型的研究

针对轮槽精铣刀后刀面造型难精度低的问题,对刀具的三维建模中后刀面的几何造型进行了研究。应用成型铣刀设计的基础理论推导出了轮槽精铣刀齿背曲线的数学模型,依据该数学模型和选定的刀具参数,利用SolidWorks建立了枞树型轮槽精铣刀后刀面的精确三维实体模型,并生成了二维工程图。这为对轮槽精铣刀进行有限元分析、几何参数的优化以及数控加工自动编程提供了一种新的实用建模方法。     

改制槽铣刀加工沟槽

某工件截面如图1所示,工件长度为1.5m和1m两种,材质为ZG40Mn2,其σ_b=900MPa,σ_s=750MPa,其它各面都已加工完,就剩下沟槽12×15难以加工。因为不管是刨削还是铣削,普通刀具(刨刀或铣刀)的装夹部位总是与大平面相互干涉从而不能切削。如用立铣刀(φ12)那么该立铣刀长径比大于18显然加工没有刚性,大锯片铣刀和切槽刨刀加工刚性都很差,无法使用。看来,只有专用刀具,才可完成沟槽加工。经分析研     

枞树型轮槽加工方法研究

对汽轮机转子的枞树型轮槽加工的工艺过程进行了详细论述.     

汽轮机转子菌型轮槽的数控加工

针对槽型、对称度及承力面的表面质量要求,提出了相应的菌型轮槽数控加工的工艺方案。     

基于Deform 3D的高速车削加工仿真研究

基于有限元分析软件Deform 3D对高速车削加工进行仿真研究,通过实例分析了车削过程中切屑的形成过程,切削力大小、切削温度及应力应变的分布情况。该仿真结果对车削工艺效果的预测和优化具有现实的指导意义。     

基于DEFORM的304不锈钢铣削数值模拟

针对不锈钢材料的难加工性,为进一步研究切削机理,建立了一个简化的铣削模型。利用DEFORM有限元仿真软件对304不锈钢的铣削加工过程进行了仿真,通过径向切深、轴向切深、每齿进给量及切削速度的正交化参数条件模拟了铣削力的大小分布,并将模拟结果与实验结果进行了比较分析。结果表明仿真值与实验值较为相符,此模型能够很好地预测铣削力,为研究铣削力的影响因素、优化加工参数及不锈钢材料切削机理奠定了基础。     

基于DEFORM 3D的钛合金高速车削有限元仿真

应用DEFORM 3D软件对钛合金高速车削进行仿真研究,分析了不同切削参数下切削力和切削温度的规律,研究发现背吃刀量和进给量对主切削力的影响较大,切削力与主切削力变化基本一致,切削速度对主切削力的影响不明显,但后者对切削温度具有显著影响;研究了工件和刀具温度场的变化规律以及工件所受应力和刀具的磨损情况,发现最高温度出现在切削刃邻近2mm区域内,且温度最高处刀具磨损程度最大,工件最大应力在第一变形区和工件接触区邻近。     

基于Deform-3D的细长杆切削加工仿真研究

为了更好地研究细长杆的切削过程,以有限元分析法为基础,借助Deform-3D软件的切削仿真模型和数值模拟分析环境,通过对金属切削过程中切屑的形成及流动进行模拟,获得切削力变化规律,切削热和应力应变的分布情况。仿真结果对实际加工过程中工艺效果的预测提供理论依据。     

基于正交切削模型的铣削加工有限元仿真

以铲齿成形铣刀的使用寿命为优化目标,对刀具的几何角度、切削用量进行模拟研究。建立正交铣削加工模型来模拟仿真铣削过程,并对切削加工过程中所得到的一些基本物理量进行分析和讨论。从理论深度上把握切削加工的状态,为建立合适的加工工艺策略提供理论和技术上的支持。     

基于DEFORM的铝合金切削力仿真与试验

基于DEFORM-3D分析铝合金6061的切削过程,并将仿真结果与试验结果相比较,结果表明:仿真结果与试验结果之间的误差较小,仿真结果较为准确地预测实际切削加工过程中的切削力大小;切削过程中背吃刀量、进给量、切削速度均会引起切削力的变化,但影响程度不同,背吃刀量最大,切削速度最小;最大应力分布在第一变形区及刀尖周围,且应力沿着刀尖及工件两侧逐渐减小;最大温度在距切削刃有一定距离的切屑上。     

基于Vericut的数控铣床加工仿真研究

介绍了数控加工仿真软件Vericut的作用与功能,并通过具体实例阐述了利用CAXA制造工程师和Vericut系统相结合进行数控铣床加工仿真的一般步骤,说明了Vericut软件在数控加工仿真技术中的优越性.     

基于光线跟踪法的多轴铣削加工仿真研究

在数控加工中．对数控代码进行集成的几何仿真和物理仿真,可以快速检验加工代码的正确性并对加工参数进行优化。运用光线跟踪法研究了多轴数控铣削加工的几何仿真和物理仿真问题,运用解析法对工件和刀具扫描体进行求交离散．依据数控代码提取刀位信息并计算刀具扫描体。工件与扫描体的布尔减运算,一方面可获得每一步切削结果并进行实时的立体显示,另一方面可依据材料切削速率模型实时计算切削力。     

基于ABAQUS/Explicit的AZ31b镁合金微铣削三维仿真研究

传统铣削仿真往往基于宏观建模而忽略了切削刃钝圆半径,对于微切削过程中出现的尺度效应以及最小切削厚度等特有现象无法进行准确描述,与实际加工差距较大。本文利用有限元软件ABQUS/Explicit对AZ31b镁合金材料微铣削过程进行三维变切削厚度仿真,采用ALE自适应技术控制网格畸变过大问题,进而获得了反映尺度效应的微铣削模型,并研究了主轴转速、铣削深度、每齿进给量对于铣削力的相关影响。     

铝合金2024-T4铣削温度的有限元仿真研究

基于有限元分析软件AdvantEdge建立反映金属切削温度的有限元模型,模拟研究铝合金2024-T4铣削加工过程中工件和刀具上的温度分布规律,以及铣削温度随着铣削速度和时间的变化趋势,为深入研究加工机理提供有益的参考数据。     

基于UG的数控铣床数字化设计与仿真

应用虚拟设计和虚拟制造技术有利于加快产品的开发和更新换代,提高企业对市场的适应能力和综合经济效益。以数控铣床为研究对象,利用三维仿真软件UG实现了数控铣床零件的计算机辅助设计（CAD）、有限元分析（FEA）和计算机辅助制造（CAM）一体化,验证了数控铣床设计的合理性。