变脱系统改造小结

0前言 我公司采用固定床煤气炉间歇制气,半水煤气经过脱硫、中温变换、变换气脱硫、低温变换、脱碳、甲烷化净化后,在30.0 MPa压力下进行氨合成.原设计年产合成氨6万t,后经改造达到7万t/a.在扩产过程中,净化车间通过一系列改造后,基本达到了扩产要求.但变脱系统存在设备老化、腐蚀严重、气体处理能力不足、脱硫效率低等问题,导致后工序脱碳液污染、化工原料消耗高.为解决上述问题,1999年我公司大修时对变脱系统进行了改造,现小结如下.     

加压变脱系统改造小结

我厂老系统是60年代国内自行设计的一套中型氮肥装置，流程包括两次变换、两次脱硫、两次脱碳、一次甲烷化。两次脱硫包括常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫。随着近几年效益最大化运行模式的发展，公司加重了老系统的生产负荷，为完成任务，必须保证整个系统的有效运行     

变脱系统改造小结

兖矿鲁南化肥厂老系统是我国20世纪60年代自行设计的1套中型合成氨净化系统装置,流程包括2次变换、2次脱硫、2次脱碳、1次甲烷化。其中两次脱硫包括常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫。变换气脱硫采用ADA法脱除硫化氢。由于该法易出现硫堵现象而导致停车,在运行过程中,只能采取减少系统可控因素造成的停车次数,来延长整个系统运行的时间。     

变脱改造及运行小结

我厂以煤为原料生产合成氨，整个系统分原料、水汽、造气、净化、合成五个工段。净化工段的原料气流程：2．IMPa半水煤气一半脱塔一中变炉一变脱塔一COz一次吸收塔、ZnO脱硫槽、低变炉十CO。二次吸收塔一甲烷化炉一出工段。其中，半水煤气、变换气脱硫采用改良ADA加压脱硫工艺。ADA脱硫效率高、溶液无毒，硫回收率高，缺点是脱硫塔容易堵塞。长期以来，变脱塔填料段硫堵是制约合成氨系统长周期稳定运行的主要因素，一般运行仅3个月左右。在运行后期，常发生带液现象，污染脱碳系统，操作较困难，影响尿素生产。为此，我厂在1993年大修…     

脱硫系统改造小结

我公司合成氨装置生产能力原为6万t/a,后经不断挖潜改造,现生产能力为10万t/a,尿素16万t/a.我公司生产用原料煤一直采用低硫煤,半水煤气中H2S含量＜400 mg/m3.为常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫,采用ADA脱硫液.     

变换系统改造小结

1　概　述我厂于 1 993年 5月新上了一套年产 8万 t合成氨装置。其变换系统为带饱和热水塔的干法脱硫流程 (见图 1 )。从压缩机来的半水煤气依次经过焦炭过滤器、饱和热水塔、中变换热器、中间换热器 ,再经过增湿和加热后与锅炉房来的中压蒸汽 ( 370～ 380℃、 2 1 .57× 1 0 5Pa)按比例混合后进入中变炉。在中变炉内 ,气体中的 CO含量从 30 %降至 3%以下 ,然后进入氧化锰槽和氧化锌槽进行脱硫。图 1　变换工段技改前流程图1-氧化锌槽 ;2 -分离器 ;3 -饱和热水塔 ;4-水加热器 ;5 -中变换热器 ;6-中间换热器 ;7-中变炉 ;8-氧化锰槽 ;9-热水…     

低变还原系统技术改造小结

对锦天化低变还原系统技术懊丧有后的设计及运行进行了对比,总结了改造后的运行效果和经济效益。     

变脱系统改造小结

兖矿鲁南化肥厂老系统是我国20世纪60年代自行设计的l套中型合成氨净化系统装置，流程包括2次变换、2次脱硫、2次脱碳、1次甲烷化。其中两次脱硫包括常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫。变换气脱硫采用ADA法脱除硫化氢。由于该法易出现硫堵现象而导致停车，在运行过程中，只能采取减少系统可控因素造成的停车次数，来延长整个系统运行的时间。     

加压变换改造小结

介绍变换系统由常压改为加压的情况,改造后的效果,以及运行中应注意的问题.     

变换系统改造小结

我公司“18·30”工程新装置于2000年9月正式投料生产,并很快达到设计能力。此装置CO变换工序选用的是钴钼耐硫中低低变换工艺,其流程为:由德士古水煤浆气化工序送来的3·7 MPa、217±1℃、水气比1·46的粗原料气,经煤气分离器除去所夹带的水滴、雾珠后进入一变炉换热器,升温至250±5℃再进入一变炉进行CO变换反应,出口气CO含量<6%。通过几年对钴钼耐硫中低低变换工艺的实践和对高水汽条件下钴钼耐硫变换工艺认识的深入,陆续对变换系统进行了一些改造,工艺操作上也做了改进,取得了良好的效果。在此,将我公司变换系统改造情况做一小结。1…     

常变改加变的几点体会

我厂合成氨变换工艺原为常压变换，2001年净化系统改造，采用了中国五环化学工程公司(原化工部第四设计院)的工艺设计，将常压变换改为2．0MPa“中低低”加压变换工艺，于2001年11月6日一次开车并网成功。在近两年的运行中，装置总体运行良好，工艺指标达到了设计值     

我公司双脱运行小结

我公司是以煤焦为原料年产60 kt合成氨的中型氮肥企业。1990年进行扩建,先后增设了半水煤气栲胶脱硫、中变串低变,复合催化热钾碱法脱碳、新铜洗等。合成氨生产能力提高到了80 kt,1996年又投产了联醇,总氨能力达到100 kt,合成氨生产工艺流程变为：此次改造,要求半水煤气中H2S含量在300～500 mg/m３之间,合成氨流程中半水煤气脱硫后,变换气无脱硫装置,再生气中H2S≤15 mg/m3,便能满足尿素生产的需要。生产实践证明,半水煤气中H2S含量在800～1000 mg/m３之间,特别是1994年改烧焦炭后,半水煤气中H2S含量达1600～2000 mg/m3,…     

氯气系统工艺改造总结

对原有氯气干燥系统进行了改造，使氯气含水和硫酸消耗降低，液氯质量提高，减少了系统腐蚀，结垢和堵塞现象。     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

合成氨系统综合技术改造总结

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 …     

德士古气化装置闪蒸系统改造总结

我厂德士古水煤浆加压气化装置采用三级黑水闪蒸流程，闪蒸气和灰水经两级逆流换热，进行余热回收，充分体现了这套装置在节能降耗和环境保护方面的优越性。但在运行中，存在着闪蒸罐垢堵和管道磨蚀穿孔现象，严重影响了气化装置的运行。我厂组织力量不断攻关，大胆探索，使闪蒸流程更趋完善，现将近几年来的技改总结如下。     

硝铵装置净化系统改造小结

我公司硝铵装置已运行了 2 0多年 ,原设计能力为年产硝铵 1 2 0 kt,但由于各种原因 ,产能一直未达设计能力。该装置的工艺流程为 :原料焦炉气 (来自焦化厂 )经净化系统脱除原料气中的硫化氢、甲烷、一氧化碳等杂质 ,氢的含量提高至 74%～ 76% ,再加入 2 4 %～ 2 6%的氮气 ,合格的净化气送入合成系统 ,在合成塔内反应生成氨 ,然后再将氨再与硝酸反应制得硝酸铵。该系统设备老化、工艺陈旧 ,净化系统显得尤为突出。 2 0 0 3年 ,公司对硝铵装置净化系统进行了改造 ,改造后硝铵产量大幅度增加。最高日产达2 0 0 .3t,年产硝铵 1 2 8.1 kt。现将硝…