A/O工艺处理混合化工废水技术获奖

由吉化集团公司研究院与吉化污水处理厂共同开发成功的“A/ O工艺处理混合化工废水”科技新成果 ,日前获中国石油天然气集团公司 99年度科技进步一等奖。该项成果采用 A/ O生物脱氮工艺 ,其工艺流程简单 ,处理效果明显。以混合化工废水自身的有机物为碳源 ,不需外加碱 ,是解决混合化工废水氨氮超标问题的最经济的方法。同时保证出水 COD、BOD5达标。应用该工艺处理混合化工废水 ,COD去除率 >70 % ,BOD5去除率达 93% ,氨氮去除率 >75 % ,出水氨氮 <2 0 mg/ L。目前 ,吉化污水厂已建成一套处理量为 1万 m3/ h装置 ,运行正常。A/O工艺…     

炼油污水装置技术改造后的运行情况分析

大庆石化公司炼油厂第二污水处理装置原设计处理量为600t/h,2008年3~5月装置进行检修、改造和扩建,增加自动控制系统及工艺参数在线分析检测仪。处理量提升至800t/h,炼油污水全部进入第二污水处理装置进行处理,处理结果表明污水净化处理效果理想。     

多梯度耦合技术处理常减压废渣试验研究

某石化公司炼油厂由于加工原油为混合原油,性质变化大,造成常减压装置电脱盐污水质量变差,需对其进行处理后才能排入污水处理装置。电脱盐污水经处理后会产生大量的废渣,大部分废渣需要拉运出厂填埋。近几年,每月需填埋的废渣由741.4 t增加到1 881.6 t。由于环保要求日益严格,为了减少废渣填埋量,公司利用多梯度耦合炼化油泥减量化处理技术在装置进行了废渣减量化的工业应用试验研究。1 t废渣经过处理后可产生残渣0.047 4 t,废油0.604 t,污水0.348 6 t。其中废油进入常减压装置进行加工,污水进入污水处理装置处理,残渣拉运出厂填埋,废渣减量达到95.26%,效果明显。     

斜孔塔板在榆林气田含醇污水处理中的应用

榆林气田有两套单塔甲醇回收装置,运行以来,由于原料含甲醇污水发泡,塔板效率降低;塔底甲醇含量超标,甲醇产品质量、装置处理量达不到设计要求。为此,2006年进行技术改造,采用斜孔塔板替换现有筛孔塔板,提高甲醇回收塔的效率。改造后,甲醇回收塔处理量提高20～40m~3/d,产品甲醇的质量分数提高4%～7%,塔底水甲醇含量降低0.01%～0.05%,产品质量提高,处理量增加,有效缓解了冬季污水憋罐的矛盾。     

紧凑型气浮选装置除油效率提升改造与清洗优化设计

南海某FPSO终端首次使用紧凑型气浮选装置,在运行初期出现两级气浮罐排污路相互干扰的情况,经流程改造后,二级除油率提升15%。在运行一年后,气浮罐出现处理量下降、液位下降等异常情况,开盖发现气浮罐内部腔室过滤孔板出现油泥堵塞。本文提出快速清洗方法,针对油泥堵塞的情况提出气浮罐改进的设计,可快速解决油泥堵塞的问题,对紧凑型气浮选器长期稳定运行有借鉴意义。     

“三废”污染源的剖析及治理措施的探讨

介绍了“三废”污染源的主要特征和污染原因，“三废”存在的主要问题分别是炼油污水场出水未能稳定达标排放、个别高浓度污水尚未有预处理手段和碱渣处理装置未充分发挥优势，白备热电站排放的SO2超标、加热炉排放的SO2和氮氧化物超标，污水场的“三泥”和各种油品贮罐的罐底油泥存在转移污染。提出采取提高装置工艺技术，开展清污分流工作，加强环保装置的设备维护，对炼油污水场进行技改及增加贮罐、离心脱水机和配套的药剂投加系统等污染整治实施的方案。     

涡凹气浮与溶气泵气浮处理含聚污水的对比

为了缩短含聚污水的油水分离时间,提高设备处理效率,开展了气浮工艺处理含聚污水的试验研究.在不投加任何浮选剂的前提下,现场分别考察了涡凹与溶气泵两种气浮工艺处理含聚污水的效果,并进行对比.涡凹气浮处理含聚污水,为达到理想的处理效果,需延长污水在装置中的停留时间,当处理量为2 m3/h时出水效果较好;溶气泵气浮处理含聚污水的最佳气水比为1∶25,回流比为30％.涡凹气浮对含聚污水含油量的去除率(94％)略高于溶气泵气浮(92.5％),但前者对悬浮物含量的去除率(25.6％)要明显低于溶气泵气浮(43.4％).从含聚污水处理装置的效率和投资等多方面因素考虑,选用溶气泵气浮工艺处理含聚污水较为合理.     

深度处理工艺在炼油污水水质提标改造中的应用

炼油污水厂中的中水回用浓水和反渗透浓水的无机盐类含量高、硬度高、可生化性差。将中水回用浓水和反渗透浓水与污水处理场出水混合处理,采用调节罐+高密度沉淀池+臭氧催化氧化池+改良多级曝气生物滤池+微砂加炭高效沉淀池的工艺流程,处理后出水能够达到DB 61/224-2018《陕西省黄河流域污水综合排放标准》中的指标A标准。运行数据显示,出水化学需氧量(COD)低于30 mg/L(质量浓度,下同),去除率高于62.5%;氨氮低于0.8 mg/L,去除率高于94.67%;总氮低于15 mg/L,去除率高于50%;悬浮物低于10 mg/L,去除率约85.71%;石油类低于1 mg/L,去除率高于80%;总磷未检出。深度处理效果较好,具有推广意义。     

预制床技术在油泥（砂）处理中的应用

采用预制床生物修复技术首次对江苏油田7个井站的罐底油泥（砂）和三相分离器废油泥（砂）进行室内处理研究，建立了运行稳定的现场处理与利用工艺，取得了满意的试验效果。现场2个井站油泥（砂）的总油含量〉1OOg／kg（土），装置运行2个月，总油去除率96.4％～98.4％，其中烷烃去除率74.7％～98.5％，沥青质去除率75.0％～89.4％，芳香烃去除率85.5％～99.6％。     

“危废”新政助力炼化污水处理工艺及设备优化

在新《国家危险废物名录》中,炼油化工企业污水处理场产生的"三泥"(油泥、浮渣、剩余活性污泥)中的剩余活性污泥将可以排除在《国家危险废物名录》之外,被列入"危废"的就剩下油泥和浮渣两种,如何在严格执行国家"危废"新政的前提下,促进炼油化工污水处理场处理工艺设计、设备选型和生产过程的优化,区分一般废物和危险废物,各自独立排放、处理,减少危险废物的外委处理总量,降低企业环保成本,非常重要。     

混凝气浮—臭氧活性炭—双膜法回用处理化工外排污水

采用混凝气浮—臭氧活性炭—双膜(超滤-反渗透)工艺处理化工外排污水,在4 m3/h的中试装置上进行了工艺条件的优化试验。结果表明,在回流比(溶气水占处理水的体积分数)为30%,絮凝剂聚合氯化铝(PAC)、助凝剂聚丙烯酰胺(PAM)、臭氧投加量(处理水中的质量浓度)分别为75,1.75,32 mg/L的优化条件下,中试装置在线稳定运行84 h,外排污水COD值由50~80 mg/L降至小于10 mg/L,去除率高于70%; 悬浮物(SS)质量浓度由10~50 mg/L降至小于0.1 mg/L,去除率达99%; 电导率由3 200~3 600μS/cm降至小于20μS/cm,去除率大于94%,出水水质优于循环冷却水补充水的水质要求。     

一体化预分水装置在高含水油田的应用

为克服现有集输及产出液处理系统预分水设施的局限性,研制了一体化预分水装置。该装置为橇装装置,由主体橇和过滤橇两个橇块组成,主体橇可实现高含水原油的预分水和污水净化,使出水含油量和含悬浮物含量≤50 mg/L;过滤橇依据出水水质要求,可采用常规滤料过滤或耐污染多孔道膜精细过滤。现场应用表明:一体化预分水装置可在1 h内预分出高含水原油中50%以上的污水,并完成对分出污水的净化处理,使出水水质达到特低渗透油藏注水水质"5、1、1"指标,能够满足高含水油田现场预分水需求;装置的投资仅为现有同等处理规模装置的50%,且运行成本低;可标准化、模块化设计与施工,安装使用方便;适用于高含水油田预分水和污水就地处理,实现节能降耗、降本增效;可"以污代清"进行注水开发,节约清水资源,减少污水外排。     

处理含硫污水的问题及对策

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司污水汽提装置处理含硫污水的问题,提出了改造的工艺优化措施,消除了装置污水罐顶产生的恶臭气体和净化水氨超标,达到了环保排放要求。采用降膜吸收工艺对恶臭气体中的H2S去除率为99．98％,NH3去除率为95％,甲硫醇、乙硫醚等恶臭的气体去除率为96％。     

叠片螺旋式固液分离装置

为了解决油田含油污水处理站中含油污泥难以处理的问题,进行了叠片螺旋式固液分离装置现场试验。试验表明,该装置出泥含水率低于60%,悬浮物去除率达到95%以上,含油去除率达到80%以上,出水满足污水站来水含油量≤1000mg/L的要求,可以直接打回系统。叠片螺旋式固液分离装置处理速度快、效果好,为油田含油污泥减量化提供了新的解决办法。     

柱形管道旋流器与T型管道分离器组合处理油田回收污水试验

为降低油田回收污水对污水系统出水水质的影响,针对油田回收污水直接回收到联合站污水处理系统影响回注水质和已建预处理装置处理效果不理想及运行成本较高的问题,开展了管道分离技术处理回收污水现场试验。试验结果表明：通过管道分离技术处理后的油田回收污水出水平均含油浓度、平均悬浮物固体质量浓度分别达到29.1 mg/L、76.2 mg/L,去除率分别为75.7%、41.0%;油水分离时间为310 s;与原预处理技术对比,每吨水处理成本降低52.0%。管道分离技术处理回收污水对油田开发具有重要意义。     

污水水质对注汽锅炉运行的影响与药剂筛选

影响锅炉运行效果的进水水质因素可以确定为水中的二氧化硅、各种金属离子(铁、铜),溶解氧、硬度、油、pH值等,以上污染物超标后会从腐蚀和结垢两方面影响锅炉正常运行。河南油田选用高亲水性(特制磺化聚砜)、大内径(特制1.5 mm)、高精度(0.01μm)的超滤膜,开展了75 t过热蒸汽注汽锅炉进水由净化含油污水替代清水水源的现场试验。针对净化含油污水进行除硅试验,通过优化除硅剂加药量,合理降低了除硅成本。除硅剂加入量在300 mg/L时比较经济可行,出水含硅能达到50 mg/L以下,硅去除率为75%,COD去除率为50%,处理成本为1.5元/m3。在污水中基本为溶解性COD的情况下,三维超导离子净水装置COD的去除率为90%。当污水COD含量为200 mg/L时,其出水COD含量为30 mg/L左右,单耗为0.6元/m3。     

炼油污水A/O生物处理装置的设计与运行

针对炼油污水氨氮污染物浓度高的特点 ,洛阳石油化工工程公司与镇海炼油化工股份有限公司于 1990年合作 ,开发了A/O(缺氧 /好氧 )生物处理脱氧工艺用于炼油污水生物处理。该工艺 1992年在镇海炼油化工股份有限公司和济南炼油厂污水处理装置设计中首次采用 ,经过装置多年的运行证明 ,该工艺具有良好的脱氮和脱碳效果 ,COD去除率大于 90 % ,氨氮去除率大于 80 % ,出水水质达到国家污水综合排放一级标准。介绍了A/O生物处理装置设计的工艺计算和运行经验     

国内简讯

利用污水水温及其流动状态达到水罐保温抚顺石化公司石油三厂为提高污水净化的深度,于1988年投资46×10~4元,建成并投入运行一座3500m~3容积的均质调节罐(另座待建中).运行后对调节pH值、稳定水质、调节与平衡处理量均起到较好的效果.投用后比投用前污水的油去除率提高20%左右,产品合格率提高2～5%左右,给污水的净化处理创造了极好的条件.     

滨南采油厂多功能预氧化污水处理装置现场应用研究

滨南采油厂污水具有高含硫离子、铁离子、CO_2的特点,处理难度大、成本高,为此研制、开发了多功能预氧化处理装置,并在现场开展了工业化试验研究。现场试验研究结果表明,多功能预氧化处理装置对滨南采油厂污水具有很好的处理作用:高含硫污水可将硫、铁离子全部去除,处理时间100 min;高含铁污水处理时间为160 min时,铁离子去除率达97.6%;高含硫含铁污水处理时间为100 min时,硫离子、铁离子去除率分别达93.3%、77.27%。经现场应用效益分析表明,多功能预氧化处理装置运行1年内可收回成本,且节省费用292.168万元。     

移动式油泥水磁分离装置

移动式油泥水磁分离装置主要由反应釜、磁分离主机、斜板沉降箱、PLC控制台等部分组成,具有处理效率高,净化时间短,处理后污泥含水率低,系统不需反冲洗,运行可靠,维护方便,可搬迁的技术特点。注水干线冲洗水等外排污水进入防渗缓冲池,经过移动式油泥水磁分离装置处理后,使外排污水得到有效治理并回注地下,减少了水资源的浪费,避免了环境污染,达到了普通污水水质指标。