国内选矿厂碎矿与磨矿工艺述评

一般情况碎矿与磨矿工艺通常只是作为选矿过程的准备作业,然而就其投资及经营费而言却超过了其它工序。同时,碎矿与磨矿工作的好坏,亦将直接影响选矿厂的各项指标。因此,碎矿与磨矿作业始终是选矿厂的主要作业之一。目前国内选矿厂碎矿与磨矿工艺还是以常规设备和常规流程为主。近年来已有不少选矿厂使用了各种新设备和新流程。在碎矿设备方画,大部分选矿厂还是使用颚式破碎机、旋回破碎机和弹簧式园锥破碎机(包括标准型、中型和短头型)等常规碎矿设备。据全国一百二十多个黑     

四平昊融银业选矿厂碎矿、磨浮系统技术改造实践

针对吉林四平昊融银业有限公司选矿厂存在碎矿产品粒度大、筛分效率低、磨矿细度粗、能耗大等选矿经济技术指标不理想等问题,进行了相应的试验研究及技术改造。通过对碎矿系统、磨浮系统的改造,提高了设备效率,降低了选矿能耗及药剂成本,银、金选矿回收率分别提高了0.4%和1.8%。     

1999年云南选矿年评

根据云南矿业期刊及云南作者在省外期刊或会议发表的与选矿相关的论文,分碎矿与碎矿、选矿工艺、矿石预处理及生物浸矿、选矿设备、选矿厂设计、自动控制及仪表,以及其它相关报道等七个方面进行评述,反映了云南选矿界在１９９９年所报道的科技进步和所发表的科研成果。     

大倾角带式输送机的优化设计及在西藏某选矿厂的应用实践

针对西藏某铜钼矿选矿厂磨矿分级系统存在的实际问题,通过优化设计并应用大倾角带式输送机与永磁铁除碎球技术相结合,有效解决了该选矿厂球磨机排出块矿与碎球的提升与去除问题,并提高了球磨机台时处理量,降低了人工劳动强度及生产成本,杜绝选矿厂安全隐患。经初步经济效益估算,大倾角带式输送机的优化设计及应用可每年为该选矿厂增加产值819.72万元,节约选矿成本129.02万元。     

选矿工艺流程及设备的改进

介绍了曙光金铜矿选矿厂为完善碎矿、磨矿、浮选、尾矿输送工艺流程和设备所进行的技术改造.通过技术改造使选矿工艺流程及设备日趋完善,提高了设备运转率和选矿回收率.     

碎矿流程中的自动除铁装置

目前国内选矿厂实现碎矿过程自动除铁的愈来愈多,除铁装置的种类颇多,各有各的特点。我们选矿车间三结合技术革新小组,根据本厂碎矿流程及设备配置的特点,研制了一种龙门吊式自动除铁机。我厂的自动除铁机装设在中碎前的1号皮带     

德兴铜矿大山选矿厂破碎系统优化研究

本文介绍了江铜德兴铜矿大山选矿厂扩产改造后碎矿系统存在的问题及解决对策。通过对大山选矿厂碎矿流程改造的分析研究,对今后破碎系统的升级提供参考及借鉴。     

计算机在碎矿系统中的应用

本文介绍大型选矿厂碎矿系统利用计算机及相应自动化仪表进行集中监控,提高了碎矿系统的台时效率,实现了“多碎少磨”,节能降耗显著。     

刚果(金)某铜钴矿选矿工艺流程设计研究

针对刚果(金)某含铜钴矿的矿石性质及选矿试验研究结果 ,参照类似矿山实际生产的成功经验,设计出了适合该矿的选矿工艺流程,并针对该所实际情况对粗碎磨矿和浮选设备进行了选型研究。选矿厂的生产结果表明,选矿指标已基本达到设计指标。     

蒙太果阿特(Mountain Goat)锌-铅-银采选联合公司

美国蒙太果阿特公司从1962年在已用充填法开采了将近50年的该地区进行回采。目前,与采矿同时又安装了重介质选矿设备,该设备能将占原矿75％的脉石废弃,在保持选矿厂浮选工段现有的处理量的条件下,选矿厂的日处理量由90提高到360吨。这个矿床脉群主要为硫化矿,在开采过的矿带中已受到部分氧化。贫化矿石的脉石实际上不含重矿物。随着重介质选矿工段投入生产,采矿就转入回采;入厂的块矿平均含2％铅、3％锌和40(克/吨)银。入厂的矿石用颚式碎矿机粗碎,旋回碎矿机细碎     

84英寸液压圆锥破碎机功率控制系统的应用

圆锥破碎机是选矿厂重要的中细碎机械 ,采用恒功率控制是提高破碎机破碎效率的最有效的途径之一。现以84英寸液压圆锥破碎机的功率控制系统为例 ,较全面介绍该系统的构成、控制原理、以及实际运行效果。     

某钨选矿厂破碎工艺综合改造实践

针对某矿选厂破碎工艺中存在的磨矿成本过高、设备空耗过大、生产效率低和资源回收率低的问题,通过对原矿卸矿系统、中细破碎系统和矿泥浓缩系统的改造,增加手选作业系统。通过改造,废石选出率超过50%,提高了入选品位,从而减轻选矿厂设备负荷,相应增加了生产能力;采用曲轨卸矿器、空气压缩机和清洗风管,实现了原矿卸矿系统干净、快速、安全;增加了缓冲矿仓和YA1224振动筛,使中细破碎系统均衡满负荷生产;改造了2ZK1836直线振动筛,并增加了螺旋分级机,使矿泥浓缩系统更加环保、节能。     

破碎流程故障诊断系统开发与应用

破碎流程故障诊断系统以破碎生产流程在线检测数据为支撑,将因果推理和主元分析等技术相融合,实现了从底层设备到中间工序,再到上层生产流程的3层架构破碎全流程生产过程在线监测和故障诊断功能。该系统可以及时发现潜在的生产异常或者故障,通过报警、调整操作参数、甚至停机等方式处理异常或者故障,保障生产的持续稳定运行。     

复合材料层板冲击破碎实验 与数值评估方法

纤维增强复合材料层板是电路板基板的重要组成部分, 预测其破碎过程是废旧电路板破碎机设计的重要依据.首先, 基于实验测得复合材料层板的冲击能量, 对比面内和面外两种冲击破碎方式.然后, 基于Hashin损伤理论建立复合材料层板冲击破碎预测模型, 预测的冲击消耗能量与冲击速度与实验结果吻合度高, 表明Hashin损伤理论可以应用于玻璃纤维复合材料层板冲击破碎问题.通过复合材料层板的面内和面外冲击损伤过程对比分析, 发现面内冲击破碎可以避免层间开裂造成的额外能耗, 所以沿平面方向的冲击破碎效果要好于沿厚度方向的破碎效果.当前冲击损伤预测模型可进一步应用于预测电路板基板的破碎过程, 也可用于指导电路板破碎机传动系统设计.      

基于扩展离散元法的超声振动粉碎装置颗粒粉碎效果分析

根据超声振动原理设计了一种高效颗粒超细粉碎装置,在扩展离散元分析软件中对物料在变幅杆高频冲击下的粉碎过程进行仿真模拟,并与实验结果相比较,分析超声频率、粒径大小、颗粒材料对粉碎效率的影响。研究结果表明,随着超声频率的增加,装置粉碎效率先增大后趋于稳定,考虑到系统稳定性,选取38 kHz为最优超声振动频率;装置对粒径为200~500μm的颗粒具有良好的粉碎效果;装置对高强度、高硬度的天然、人工合成材料均有良好的粉碎效果,随着硬度的下降,粉碎效果变优,尤其适用于颗粒内部具有微缺陷和微裂纹的材料;通过对比实验验证了仿真结果的可靠性。     

降低焦炭加工损耗的实践探索

通过对焦炭加工系统中破碎机的改进、破碎前后筛分系统的改进以及烘干窑的恢复使用，解决了焦炭破损率和水分过高等问题。     

预粉碎系统的改造

根据生产工艺要求,采用先筛后粉的新工艺方法,对筛分设备--钢弦筛及相关溜槽进行了设计.对运行中存在的缺陷进行了二次优化,使预粉碎系统更加完善.     

皮带机托辊更换工具的研制及应用

皮带运输安全可靠、简单方便、运营成本低,是大型矿山常采用的运输方式之一。以太平矿业公司破碎系统为工程背景,着重分析了皮带托辊易损点及更换困难点;详细介绍了托辊更换技术方案及专用工具制作。生产实践表明,皮带机托辊更换专用工具的使用达到了便捷、高效、安全的预期效果,节省了人力,提高了破碎系统的作业效率。     

INBA水碎系统在15kt/a镍系列改造中的应用

在介绍INBA水碎系统的工艺流程、工艺参数的基础上,分析了生产调试中出现的问题,吉恩镍业15 kt/a镍技术改造工程为国内首次采用INBA水碎工艺处理高冰镍,该系统在设计、安装、生产上均取得了成功,为今后类似工程积累了宝贵经验。     

破碎流程智能布料控制系统技术研究

In order to realize the intelligent control of the belt distributing trolleys in the crushing production process of Concentrator, achieve the purpose of reducing staff, increasing efficiency, reducing labor intensity and improving production efficiency,by upgrading the control technology of the conventional crushing process, based on the original control system, the corresponding control algorithm and optimized control system have been developed for the functions of the intelligent distribution control system. Industrial test results show that the system has a stable commissioning effect, with an average effective commissioning rate of 90%, which successfully realizes the intelligent control of the intelligent cloth production in the crushing process. The commissioning of the system not only reduces the labor intensity of workers, ensures production safety, improves production efficiency, but also lays a foundation for the next step of comprehensive intelligent control of conventional processes.