Cosworth铸造工艺及其在汽车生产中的应用

介绍了一种新型的金属成形工艺--Cosworth铸造工艺,并概述了该工艺的工艺过程和工艺特点.介绍了该工艺在汽车铝合金铸件生产中的应用情况.     

面向CAPP的工艺资源数据库管理系统研究

分析了CAPP系统中工艺资源数据的特点，建立了工艺资源数据模型；研究了企业对工艺资源管理的要求，结合CAPP系统中工艺数据管理的要求和特点，提出了实用的CAPP系统的工艺数据库结构，并采用ODBC方法实现了对工艺数据的管理，同时为用户提供了方便快捷的工艺资源数据多条件查询，实现了企业对工艺资源数据的有效管理和利用。     

大型灰铸铁汽轮机缸体的铸造工艺设计

针对大型HT250汽轮机缸体的壁厚差别大,尺寸精度和表面粗糙度要求高等诸多难点,进行了砂型和制芯工艺方案设计,对两种工艺方案进行了分析和选定,并就选定的造型工艺进行了浇口、冒口、冷铁工艺设计.结合缸体铸造工艺设计要求,给出了合箱、熔炼、浇注和热处理等工艺的控制要点.按照工艺方案成功地生产出了大型HT250汽轮机缸体铸件,铸件品质达到工艺设计要求.     

酯硬化改性碱酚醛树脂砂的工艺试验及“铸钢+铸铁+铸铝”“三合一”柔性铸造生产实践

通过对酯硬化改性碱酚醛树脂砂的机理分析和相关理化性能检测，摸索工艺特性，经过工艺试验获得了工艺配方，并对铸钢件进行了工艺试制和批量生产，在试验取得了良好技术效果的基础上，扩展到了铸铁（球墨铸铁）件和铸铝件的工艺试制和生产。工艺验证和生产实践表明：酯硬化改性碱酚醛树脂砂工艺适应性强，能够满足铸钢、铸铁和铸铝的生产工艺要求，实现了同一种型砂工艺和同一条生产线（单元）既生产铸钢、又生产铸铁和铸铝的“三合一”酯硬化改性碱酚醛树脂砂创新工艺，解决了过去公司铸钢、铸铁、铸铝多种型砂工艺交织在一起存在的各种问题，为公司高质量发展奠定了坚实的基础。     

摩托车发动机左曲轴箱壳体浇排系统的设计与优化

分析了摩托车发动机左曲轴箱壳体的结构特点与压铸工艺要求,设定了压铸工艺参数,进行了浇注系统和排溢系统的工艺设计,利用ProCAST软件对压铸工艺进行了模拟和分析,结合模拟结果对原工艺设计进行了优化和改进.根据优化后的工艺设计制作了左曲轴箱壳体压铸模具,生产出了合格的压铸件.     

面向智能决策的结构化工艺知识建模建库技术研究

为了解决智能制造工程中的工艺知识处理与决策技术问题,通过对工艺分析、工艺方案、等工艺业务过程的知识应用需求分析,重点研究工艺知识的表示、获取、处理、共享和决策等技术,并建立了工艺知识体系和可定制的结构化工艺知识模型,为知识驱动的工艺智能决策和快速工艺设计提供了坚实的基础和保障,对航空企业工艺知识库的建设具有一定的参考和指导意义。     

汽车缸体铸件铸造工艺研究

缸体是汽车发动机的核心部件,针对汽车缸体成形和结构工艺上的缺陷,结合缸体的技术要求,对缸体的成形工艺进行设计,确定了缸体的制芯方案、分型面、浇注系统、加工余量等成形工艺方案。通过缸体辅助工艺分析,最终确定了制芯工艺参数、组芯工艺、涂料及烘芯工艺、浇注工艺、造型工艺、熔炼工艺、清理及检测工艺,为汽车缸体的研究和开发提供了技术支持。     

智能化焊接CAPP的分析与开发

通过分析国内外焊接CAPP的研究现状和需求,提出了将焊接专家系统技术融入到焊接CAPP中,并成功开发了焊接领域第一个智能化CAPP系统. 通过焊接工艺设计模块、工艺过程卡编制模块、材料定额计算模块共同完成焊接工艺的编制. 其中焊接工艺设计模块建立了焊接知识库、焊接推理机、焊接工艺解释机制,使其能够自动推理焊接工艺参数;工艺过程卡编制模块提供了典型工艺编制法、相似工艺编制法和菜单编制法,使工艺人员能快速完成工艺编制;材料定额模块通过焊接坡口参数化和迭代思想实现了计算各层焊接材料消耗量及总用量.     

基于热化学沉积的快速成形系统的研究与开发

快速成形技术与化学沉积技术的集成,促生了新的快速成形工艺.提出了基于热化学沉积的快速成形工艺,分析了工艺的基本原理和技术特点,设计并建立了基于热化学沉积的快速成形系统.工艺试验证明,该系统成功实现了工艺过程,工作稳定可靠,为工艺研究和应用提供了必备的基础.     

基于模块化的快速工艺制定

针对零件的多样化和零件之间局部特征相似性,提出了工艺模块化和工艺模块的概念;研究了工艺模块的横向拓展、纵向拓展和复合拓展方法,可以提高工艺设计效率,实现工艺的快速制定。     

单辊破碎机星轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对星轮铸钢件铸造工艺进行了初步设计,利用Z-CaSt模拟软件,对星轮初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过调整冒口尺寸和分布,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了星轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

镍基合金管材的强力旋压工艺

介绍了采用强力旋压工艺试制镍基合金管材的工艺流程,分析讨论了旋压工艺的工艺参数和工艺特点以及各种加工缺陷。     

计算机在工艺系统中的应用

论述了工艺系统应用软件的开发在CAD/CAM技术中的地位。并描述了工艺系统应用软件的设计应包括工艺基础资料库的建立和管理、工艺设计模块的规划和工艺库的建立与管理等组成部分。     

TAC-20立柱铸件的工艺改进

分析了TAC-20立柱铸件的地坑组芯工艺和手工模样工艺两种方案的优缺点,详细介绍了手工模样铸造工艺方案.经生产验证,手工模样工艺较地坑组芯工艺提高了铸件的外观质量和生产效率,降低了劳动强度.     

浅谈汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺

分析了拉伸工艺和成形工艺的特点,探讨了汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺。     

车身外覆盖件冲压工艺方案设计

针对汽车外覆盖件的特点,从制件工艺分析、方案确定、工艺设计原则以及工艺设计参数等工艺设计方面,详细的介绍了汽车车身外覆盖件工艺方案设计中的基本内容和设计要点,以及相关的工艺方案设计文件,并提出了在工艺方案前期设计中的一些工艺预测和控制措施。     

高钢级管线钢的常规TMCP工艺与HTP工艺

介绍了常规TMCP工艺和HTP工艺在管线钢生产方面的发展历程和管线钢整体的化学成分设计情 况，对比分析了主要微合金元素Mo和Nb分别在常规TMCP工艺和HTP工艺中的作用，论述了常规TMCP工艺的机理，即通过奥氏体再结晶区粗轧来细化奥氏体组织和非再结晶区精轧来增加奥氏体内位错密度，提高铁素体的形核率细化相变后的组织，最后根据终轧厚度对钢板采用不同的冷却方式来获得良好性能。分析了HTP工艺与常规TMCP工艺的主要不同点,并指出HTP工艺经济效益优于TMCP工艺，已成为目前高强度管线钢生产的主要工艺。     

电弧炉单渣法炼钢工艺

提出了电弧炉单渣法炼钢的改进工艺,针对单渣法熔炼的工艺内容,较为详细地讨论了其工艺适应条件和范围;分析了工艺流程特性和工艺行为的作用机理。     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

浅析电弧炉单渣法炼钢工艺

提出了电弧炉单渣法炼钢的改进工艺,针对单渣法熔炼的工艺内容,较为详细地讨论了其工艺适应条件和范围;分析了工艺流程特性和工艺行为的作用机理。