切分轧制试验研究

本文总结了在实验轧机上所进行的切分轧制模拟试验,对切分锥角、预切分轧件形状、切分带厚度进行了试验,井分析讨论不同工艺参数对切分效果的影响,还对切分后轧件的质量问题提出了相应的措施。     

大规格钢筋三切分工艺在立式成品轧机上的实现

介绍了某平立全连轧棒材生产线在立式成品轧机上进行Φ16、Φ18mm钢筋三切分轧制的工艺路线、孔型设计、导卫设计和导槽设计,经过摸索,现Φ16、Φ18mm规格三切分轧制的班产分别达到3800、4200t.     

两线切分轧制钢筋头部不齐问题的解决

针对安钢260机组小规格棒材实施两线切分轧制后，两线轧件在冷床上头部不易对齐问题进行了分析，认为其产生原因是切分后的2根轧件存在尺寸差，为此提出了具体的改进措施和调整办法。改进后，定尺率、成材率均提高0．5％以上。     

国外小型轧钢机在线切分刀

这种切分刀,结构简单、重量轻、不用特殊动力,靠轧件出辊时的推力切分。切分后,经若干道次轧制出成品。成品规格为Φ6～20mm圆钢及螺纹钢、线材等。切分刀的布置如图1所示。切分刀结构及外形尺寸见图2。     

湘钢Φ250mm线材轧机改造工艺的探讨

介绍了原Φ250mm线材轧机生产线改造为高速线材生产线过程中,遇到的轧机组成、轧制方式、飞剪设置、轧件爬坡、孔型共用性和轧件扭转角大等工艺问题及其解决办法;生产表明,这些解决措施收到较好效果。     

唐钢多线切分轧机投产

唐钢仅用 6个月时间就将新引进的 1套 4线切分轧机顺利投产。该轧机是从德国巴登公司引进的。唐钢从 1996年开始采用达涅利小型轧机进行生产 ,在引进巴登公司的切分轧机后唐钢成为全国第 2家采用并具有 4线切分轧制技术诀窍的生产企业 ,所生产的小型材最大规格为Φ12mm。该轧机的设计轧制速度为 12 2m /s ,生产能力为 14 0t/h。这样高的生产率使生产小尺寸型材的成本具有经济性。巴登公司切分轧制技术的主要优点在于能够使企业在投资相对较低的情况下提高生产率。唐钢多线切分轧机投产@陆岩     

大型轧机差径等转速轧制时轧制力矩分配

对大型轧机的相同转速、不同直径轧辊的力矩分配进行了理论分析和模拟实验，并由此提出，大型轧机不同辊径等转速带“下压力”轧制时，应考虑锭重和轧件运动加速度对轧制力矩的影响，轧机下辊应选用较大的电机才能充分发挥轧机的能力。     

四线切分轧制常见工艺问题及解决措施

针对Φ12mm热轧带肋钢筋四线切分生产工艺开发以来遇到的切分道次顶出口、成品道次顶出口、各线轧件尺寸不一致的问题,分析了其形成原因,提出了改进轧辊材质、提高轧辊加工精度、提高导卫安装精度等技术措施,实现了四线切分轧制的稳产、高产。     

500热连轧窄带钢粗轧工艺优化及有限元分析

针对某500热连轧窄带钢生产线Φ650三辊粗轧机组采用双根轧制代替单道次轧制的优化方案,利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件对Q235B钢优化前、后的整个粗轧过程进行了数值模拟分析。分析结果表明:优化前后轧件断面温度、等效应力-应变分布规律基本一致;特征点温度与实测值吻合良好,前5道次轧件侧面出现了明显的双鼓形;由于采用共轭孔型轧制,上下轧槽直径不对称,轧件上表面应力、应变比下表面略大;对优化前后的轧制力及轧件尺寸进行了分析对比,校核了优化前后粗轧机的主设备能力。优化结果表明优化后的轧线生产能力提高28.47%。     

螺纹钢三切分轧制轧件尺寸影响因素的分析

借助有限元分析软件MARC/Autoforge,对螺纹钢三切分轧制进行了有限元模拟,定量分析了切分后轧件尺寸变化的影响因素。分析表明,预切分道次对轧件的尺寸有一定的调节作用,矩形坯料的宽度与厚度是影响切分后轧件尺寸变化的主要因素。     

摆动升降台的使用与维护

1 前言我厂Φ650×3轧机有2台摆动升降台,均采用曲柄连杆式机构。其特点是升降距离大,动作灵敏,平面低副连接,润滑方便,使用寿命长,制造容易,而且在各种情况下均能完成轧件的升降递送操作,对于轧制品种较多的轧机,其效果更为显著。     

螺纹钢切分轧制有限元分析

用三维大变形热力耦合有限元法模拟了螺纹钢二切分轧件的变形情况 (K6～K3) ,分析了切分轧制轧件断面上存在的不均匀变形及其分布 ,同时分析了各道次的宽展 ,指出螺纹钢切分轧制宽展控制的重要性。调整来料的尺寸可在一定程度上控制K6、K5孔轧件的宽展 ,获得形状规整的弧边方轧件 ;K4、K3孔不易充满 ,其孔型的设计应有利于轧件的宽展。     

30kg/m轻轨孔型设计

简述了在Φ650mm轧机上轧制30kg/m轻轨孔型系统的优化和孔型设计要点.在二列式轧机上采用6个轨形孔的孔型系统,可以减轻底厚的帽形孔轧件在轨形切深孔中形成闭口腿楔卡的现象,减少腿长偏称缺陷.     

40Cr凸轮轧槽不变轧制工艺的研究

针对凸轮常见生产方法存在的材料利用率过低、产量低、生产周期长等问题,尝试了轧制成形工艺。基于DEFORM刚塑性有限元法建立了凸轮轧槽不变,只改变辊缝的多道次轧制过程的三维有限元模型。模拟分析总延伸系数不同时轧件的孔型充满度,确定出最佳轧制道次为2;分析坯料直径不同时轧件的孔型充满度及变形均匀性,确定出最佳坯料直径为Φ72 mm。在Ф160 mm×200 mm两辊轧机上验证了在最佳轧制道次和坯料直径下,40Cr凸轮的轧槽不变轧制成形工艺。实验得到轧件横截面组织分布与模拟应变分布规律一致,证明了模拟结果的准确性。     

再生核质点法模拟切分轧制过程

为保证大变形弹塑性分析的稳定性,采用随材料变形的拉格朗日物质形函数分析了整个切分轧制过程。在整个变形过程中,物质核函数的影响域包含相同的节点数,通过坐标转换方法满足本质边界条件。求解了切分轧制极端变形过程,研究了不同切分楔夹角和轧件宽度对切分后轧件弯曲度的影响,数值模拟结果与实验数据吻合良好。     

辊切轧制技术的理论探讨

1985年以来,我厂在用60mm方坯轧制φ12mm圆钢中一直采用辊切分轧制新工艺。根据三年来生产实践,就轧辊切分技术孔型设计方面的理论问题谈谈体会。 1.轧辊切分方法的选择热切分轧制方法不一,它可以根据轧机的型式、产品形状及工艺特点进行选择。我们选择了轧辊切分法,这种切分法有两种型式:一是靠轧辊重合切分,如同圆盘剪切型     

切分轧制技术在承钢连轧厂的应用

介绍了首钢棒材切分轧制技术在承钢小型连轧厂的应用情况。首钢根据承钢轧机的工艺布置及设备情况,分析了其采用切分轧制的可行性,进而确定了切分轧制的孔型系统、导卫装置及调整技术,并研制出适于平－立交替布置轧机切分用的立交导槽和辅助设备。     

棒线材连轧工艺中的张力控制

1张力控制原理 以1#、2#轧机为例进行说明。图1为1#与2#轧机间存在较大张力时的力矩曲线图。由图可以看出，当轧件进入1#轧机但未咬入2#轧机时(即AB段为轧件在1#轧机中的自由轧制段)，轧件在轧机中处于自由轧制状态，此时未建立连轧关系，1#轧机所承受     

角钢切分轧制工艺的实现

为提高角钢轧制效率,在四辊万能轧机上开发了一种新的仿X形孔型设计方法,实现了角钢的切分轧制,可一次轧制出2根等边或不等边角钢成品。介绍了该X形轧辊组件的设计和具体的轧制工艺。     

切分孔型内金属流动中立面位置的确定

切分轧制中预切分和切分孔型形状特殊,轧件断面需准确控制,为精确预报轧件断面尺寸,基于刚塑性材料的马尔柯夫变分原理,采用刚塑性有限元法对切分孔型内金属的流动进行分析,认为切分孔型内金属质点大致沿中立面向两边进行移动,形成轧件的强迫宽展。在孔型中立面处,不均匀变形剧烈,位置为:Bp≈0.4~0.48B。