生料KH值比熟料KH值低的原因分析

<正>1出现的问题青海省海西州化工建材股份有限公司有2条2 500t/d生产线,采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格Φ4m×60m。2013年12月15日对1号线三次风管、C4下料管进行位置改造,在投料后发现分解炉塌料严重,C1~C4温度高、结皮严重,烟室负压和温度偏低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料质量差,跑生料现象频发,窑产量上不去,并出现生料KH值比熟料KH值低的现象。     

预热器堵塞的原因及处理

我公司2 000 t/d熟料生产线是采用单系列五级悬浮预热器,其分解炉为Ф5 mx17 m的SLC-S型半离线分解炉,回转窑为Ф3.95 mx56 m.在2008年8月21日停窑更换窑砖27m期间,同时对预热器内经常出现局部脱落、掉大块的浇注料部位.进行了重新处理和砌筑.检修后采用油煤混烧并按照升温曲线进行升温烘窑,但在投料生产时连续多次出现预热器堵塞,本文就其堵料的现象、原因和解决办法作一介绍.     

分解炉结皮和预热器塌料堵塞原因的查找与解决方法

我厂5#窑是1993年10月建成投产的1000t/d新型干法窑,并于2004年5月进行二期技改工程。改造后的产量为1240t/d,但从6月19日投料到10月末检修期间预热器堵塞、塌料频繁以及分解炉结皮,共发生停车事故29次,累计停车132.5小时;系统大塌料34次,其中造成止料停烧2次。严重影响窑的运转率,熟料废品增多,产量低,消耗大,工人劳动强度大,生产效率低,严重影响企业经济效益的提高。     

中压变频器在窑尾高温风机上的应用

高温风机是水泥熟料煅烧工艺中的关键设备,它既要承担向窑、分解炉提供高温助燃空气,又要将窑、炉燃料燃烧以及原料分解产生的废气排出窑、炉,还要在窑、炉和预热器各个工艺部位形成一定的负压状态,保证物料在分解炉、预热器呈现分散、悬浮状态,完成预定的预热、分解任务,保证熟料良好煅烧;同时高温风机装机容量大,在单位熟料电耗中占有较大份额,选择适宜的调速装置节能降耗效益显著。2007年,四川     

一次分解炉故障的分析处理

我公司2 000t/d生产线烧成系统采用的是Φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉[1]。1分解炉故障情况2005年3月6日17:10,回转窑由于设备原因,止料停窑,窑头喷煤保温。21:00设备故障处理完,窑启车投料,起始投料80t/h,分料阀开度70%。投料后分解炉温度及压力中控     

预分解系统的优化改造

2500 t/d预分解窑水泥生产线正常生产时,熟料产量2850 t/d,熟料标煤耗115 kg/t,预热器C1出口负压-6840 Pa.为进一步提产降耗采取以下措施:降低各级旋风筒的阻力;优化各级撒料箱及翻板阀;优化分解炉三次风进风、喷煤及撒料.效果:熟料产量3280 t/d,熟料标煤耗108kg/t,C1预热器出口负...     

一次不正常窑况的调整

正1存在的问题某公司4 500 t/d熟料生产线配备双系列预热器、分解炉,回转窑规格为Φ4.6m×68m,配套生料粉磨系统为辊压机。2016年7月9日窑点火升温投料,经过两天的煅烧出现的问题:(1)出窑熟料的游离钙为2.5%,甚至有时达到3.0%左右;(2)预热器系统有塌料现象,窑内工况不稳定;     

简易可靠的窑口风冷装置

我厂φ3×45米窑外分解窑,是按原配立筒预热器窑图纸制造的。现在窑尾采用了四级旋风预热带分解炉的新技术后,台时产量已翻了一番。窑速亦加快了一倍以上。相应地熟料在窑内停留时间就减少了,结果造成出窑熟料温度高达1350℃左右。出窑熟料常粘结堵塞在窑头斜坡溜子和冷却机落料点上,要由人工捅去。因此     

冷窑投料造成窑尾漏料的原因分析及处理措施

我公司2号窑设计能力4500t/d,实际达到5500t/d.2012年3月窑检修结束后于22日重新投料,当人窑生料投料量在200t/h后,窑尾密封处出现漏料现象,接连几天按常规办法处理都没有效果,一拉风提产烟室负压就在短时间内明显上升,很快出现漏料.止料后从烟室观察发现窑内60m左右仍有窑皮,而且转窑带起的是有结粒的熟料.     

窑尾漏料事故的处理

我公司有两条5000t/d的新型干法水泥生产线,双列低压损五级预热器带RSP型分解炉,分解炉主炉规格:φ7.5m×41m,预燃炉规格:φ5.0m×9.3m;回转窑规格:φ4.8m×74m.2号窑于2010年12月投料生产,在2012年3月16日至3月30日发生窑尾反复间断漏料的工艺故障.     

预热器系统堵塞的原因及处理措施

我公司2500t/d熟料生产线,采用双系列五级预热器,TDF型分解炉,在调试阶段曾出现堵塞现象,使生产难以顺利进行。后来在操作、工艺等方面加以改进,有效地解决了预热器系统堵塞的难题。1操作方面投料和止料是预分解窑操作中比较重要的环节,操作不当很容易造成预热器堵塞。我厂在试生产阶段,开始投料量定在80t/h,高温风机的进口阀门开度为45%,液偶转速在800r/min左右,预热器一级入口压力在2500Pa左右。由于投料量少,生料进入分解炉时表面粘性增大,通过五级排灰阀时,难以冲开排灰阀,从而造成预热器五级堵塞;另外,系统拉风较小,旋风筒、分解炉内…     

N-MFC型分解炉流化床压床原因及解决措施

我公司一期3000t/d熟料新型干法生产线采用日本三菱材料公司专用水泥烧成预分解技术,为双系列低压损五级旋风预热器带N—MFC分解炉系统,装设在窑尾。与φ4.3×64m回转窑及配套篦冷机使用,完成熟料的烧成。结合我公司实际情况,窑的操作采用薄料快烧,四级筒下料不往窑尾烟室分料,而是全部入分解炉。2004年5月投料以来窑系统运行较稳定。但是从2006年6月后,随着窑系统台时产量的提高,N—MFC分解炉流化床共出现12次因为压床而停窑的事故,严重影响窑系统的连续稳定运行,为此进行了多次分析,查找原因,提出了解决措施,取得了较好的效果。     

预分解窑不正常窑况的原因分析及整改措施

1 不正常窑况的表现 我公司2008年11月检修期间,外协人员将三次风闸阀下的积料清走,由于三次风闸板烧坏,不能调整,三次风实际开度变大,基本是全开,使窑内产生还原气氛,烧成带温度降低,导致窑系统适应能力变差,开始出现熟料fCaO时高时低、升重低和分解炉温度难以控制等问题。为保证熟料质量,在操作中采取了降低产量、放慢窑速、分解炉温度偏高控制（890-910℃）以提高人窑生料分解率、增加头煤、增大系统拉风提高预热器系统风速等措施,     

窑系统投料方式的改进

１改进内容我公司烧成为离线型喷腾式窑外分解系统，此系统因分解炉所用空气全部来自篦冷机，氧浓度高于在线型预分解窑系统。窑点火时，按最初工艺调试设计投料要求，必须先投预热器窑２～３h后，再点分解炉，这样预热器窑运行的２～３h内，热耗、电耗均较高，窑产量较低。为此我们经过不断摸索及从理论上论证分析，做出窑炉连投的试验，并获得成功，应用后节能增产效果明显。窑炉连投法操作如下：在窑系统温度升到可投料的温度后，用火把点燃分解炉锥部油枪。待分解炉出口温度升到４００℃以上时，启动分解炉喂煤系统，随着分解炉出口温度…     

小型五级旋风预热器窑的配料方案及熟料煅烧

0引言 　　小型五级旋风预热器窑的规模大多为 300t/d和 600t/d水泥熟料,规格多为Φ 2.5m× 42m、Φ 2.7m× 48m和Φ 3.2m× 52m。有人将它归为新型干法生产线,因而认为其熟料的配料方案和煅烧操作应与大型预分解窑一样。实际上,小型五级旋风预热器窑由于未设分解炉,生料入窑分解率低,加上大多采用单筒冷却机,二次风温度不高以及窑的直径小致使单位熟料的窑筒体表面散热损失大等原因,窑内熟料煅烧温度不高,因此其熟料的配料方案和煅烧必然不同于大型预分解窑。本文拟在分析五级旋风预热器窑的热工特性基础上,讨论其配料方案及熟料…     

我厂防止预分解窑内结球的措施

德州晶华集团大坝有限公司2500t/d熟料生产线自2003年11月15日投产至2004年2月间,窑内不断出现结球现象。窑内结球时,窑尾温度降低,负压增高且波动大;三次风及分解炉出口负压增大;窑功率高且波动幅度大;C_5筒和分解炉出口温度低;窑内通风不良,窑头火焰粗短,窑头时有正压。处理结球时,必须减料慢窑,用短时大火将大球烧散或将其引入篦冷机人工打碎。这严重影响了回转窑的正常运转,影响了回转窑热工制度的稳定,降低了熟料产质量。     

煅烧硫铝酸盐水泥熟料分解炉塌料的原因分析与处理

国内某公司Φ3m×48m回转窑带五级旋风预热器加在线管道式分解炉生产线,于2001年3月由原来捷克型立筒预热器窑型改造成功投产,原生产通用硅酸盐水泥熟料,设计达标与月达产调试工作于2001年7月结束,此后熟料生产一直正常进行。2004年为顺应水泥产业结构调整形势,转产煅烧硫铝酸盐水泥熟料,转产后,曾接连出现分解炉向窑尾烟室塌料现象,造成烧成系统热工制度紊乱,窑尾窜烟冒灰严重,现场卫生状况急转直下,熟料产量质量波动频繁。本文对塌料原因进行分析,并介绍处理措施。     

采用先进优化技术提高5000t/d烧成系统技术性能

5000 t/d熟料生产线,预热器堵塞现象频发,投料过程非常不稳定。采取的措施是:采用“微动性锁风阀”替代预热器下料管普通翻板阀;改动三次风管进入分解炉的结构;重新调整分解炉撒料箱的位置以及撒料板的几何形状和尺寸。改造后点火过程顺利,彻底解决了以前点火过程长、系统运行不稳定、预热器容易堵塞、产量低、质量差的工况;点火后系统很快进入稳定状态、包括投料过程、产量和质量。     

新型干法水泥生产线窑内结球原因浅析

1前言 我公司2000t/d熟料窑外分解窑生产线,是由天津水泥工业设计研究院负责设计的,工程总投资4.3亿元人民币。在熟料煅烧系统中,窑尾采用了5级双列预热器及引进日本神户制钢技术、国内制造的TC-DD型分解炉,回转窑规格Φ4×60m,窑头燃烧器采用德国KHD公司的三通道喷煤管。该生产线于1994年12月2日正式点火投料,自1995年11月至1996年3月期间,窑内相继多次出现熟     

浅析窑筒体产生裂缝的原因及解决方法

<正>1窑筒体产生裂缝福建水泥股份有限公司炼石水泥厂5号窑生产线设计规模为2 000 t/d水泥熟料,该线于1988年8月投产,全套设备引进丹麦史密斯公司五级旋风预热器+分解炉技术。2001年6月,因燃用无烟煤将线炉改为离线分解炉生产,但改造后窑工况稳定性差,离线炉漏料、塌料较频繁,能耗较高,熟料成本高。为了降低能耗,我厂对5号窑实施了一系列改造方案,其中与本文事故分析有关的两项是:将窑的最