转炉A3b钢试生产小结

为提高钢锭成材率及积累转炉 A3b 铜生产工艺参数,于1979年9月7日至9月20日共试生产6炉 A3b 钢,总铸出量954.6吨。其中下注钢锭531.4吨,上注钢锭423.2吨。下注钢锭轧成136~2方坯,成坯率为89.25%,比同时期生产的 A3钢196~2方坯的82.2%提高7.05%;比 A3铁合金消耗减少2.77元/吨;化学成分比沸腾钢均匀;钢板偏析程度轻微;钢材机械性能都超过国家标准规定。     

铸锭学组召开提高成材率学术会议

中国金属学会炼钢学术委员会铸学锭组提高成材率技术讨论会于1984年4月23～27日在江西新余市江西钢厂召开。会议收到论文35篇,其中大会宣读19篇。会上十四个企业介绍了提高成材率的经验。会议对我国重点企业成材率情况及国外成材率发展现状进行了比较,对如何提高我国模铸钢锭的成坯率问题进行了专门的讨论,提出了许多措施。与会代表一致认为;进一步提高成坯率和成材率是十分迫切、十分艰巨的任务。当前我国成材率与国际先进水平相差尚远,潜力极大。各单位要对照先进,提出各自的奋斗目标,狠抓措施落实,要尽一切努力尽快把成坯率(成材率)搞上去。会议提出如下提高成坯率(成材率)措施和建议,以及对此有关的铸锭工艺和质量问题的改进意见: 1)采用上小下大模挂绝热板,配合凹形底板有可能使切损降得更低,以进一步提高镇静的成坯     

帽口容积与保温方式对钢锭成坯率的影响

减小帽部容积,提高成坯率是当今提高成材率的一条重要途径。本文介绍大冶钢厂在提高钢锭成材率,开展减小帽口容积、改进帽部钢液的保温条件的试验研究。该试验取得了一定成效并获得明显的经济效益。     

1987年上半年全国成材率及连铸生产基本情况

重点企业和地方骨干企业的钢锭综合成材率、钢锭成坯率在近5年连续提高的基础上,今年上半年又有了提高。绝大多数企业依靠技术进步,加强科学管理,使一些投资不多,行之有效的技术措施得以不断深入、推广应用。特别是今年以来,以质量为中心,扩大品种,组织生产,纵然在镇静钢比不断增加的情况下,这些企业的成材率、成     

改变Fx7.1t钢锭模肩部形状提高成坯率

改变Fx7.1t钢锭模肩部形状,通过浇钢试验证明,改变成斜肩Fx7.1t模型的工艺可行;斜肩Fx7.1t钢锭质量合格率比平肩Fx7.1t钢锭质量合格率略高一些,斜肩Fx7.1t钢锭综合成坯率较平肩Fx7.1t钢锭综合成坯率提高0.6～0.8%;第三炼钢厂每年可为公司多创收109万元经济效益。     

改革特殊钢锭型提高成材率

我厂自70年代初开始认识到特殊钢模铸锭型对钢的质量特别是对钢锭综合成材率的影响。经十几年来的试验研究,已成功地进行了四次锭型改革,不仅扩大了浇注能力,提高了开坯的生产效率,而且使钢锭的成坯     

热帽技术与锭型的改进

生产镇静钢时采用绝热板,保护渣、防缩孔剂组成的热帽技术,成坯率从1978年的78％,提高到85.5％以上;小钢锭的成坯率达到91％。近几年来,采用外铝型防缩孔剂、轻质绝热板、复合颗粒保护渣后,成坯率又有了较大的提高。锭型的改进也是提高成坯率的重要因素。目前,全国的28吨大扁锭一直到203.2毫米小钢锭都已采用热帽技术,但是,提高成坯率的潜力还不小,必须认真完善热帽     

凹型双层底板浇铸沸腾钢的试验

采用凹型双层底板是提高沸腾钢锭成坯率的有效措施之一。通过凸底锭Fx7.3吨敞口模(铸后每锭加入6公斤硅铁粉进行化学封顶,按4％切头)与现行平底锭Fx7.1吨瓶口模(按2％切头)同炉对比试验,两种锭轧成290×300毫米的钢坯,尾部鱼尾缺陷的深度由平底锭的300毫米降到凸底锭的160毫米,钢锭成坯率提高0.86％,如果凸底锭也采用瓶口模,钢锭成材率还可再提高1.3％(凸底锭比平底锭多切头1.3％)。同时对凹型双层底板工艺操作、吊车作业率、脱模机扬程问题和初轧设备适应情况进行了标定与观察。     

1986年上半年重点企业平、转炉钢厂生产技术情况通报

上半年,全国生产钢2552.50万吨,其中重点企业生产钢1867.43万吨(内含平炉钢593.92万吨、电炉钢219.07万吨、转炉钢1053.61万吨)。钢产量中包括低合金钢256.12万吨,均创最好水平。全国生产连铸坯298.93万吨(连铸比11.71％),其中重点企业的连铸坯产量235.47吨(连铸比12.6％),均超去年同期水平。平炉的利用系数、钢锭合格率、重油单耗、按计划钢种出钢率,氧气顶吹转炉的利用系数、炉衬寿命、废钢比,连铸坯合     

国内外轻质绝热板的研制与应用

一、引言现今浇铸镇静钢,国内外已广泛应用绝热板代替耐火粘土砖内衬保温帽。钢锭切头率已从15～18％降低到8～12％工,可使钢锭成坯、成材率提高3～8％。1982年上半     

无磁钢20Mn23AlV冶炼和连铸生产实践

通过对20Mn23AlV冶炼和连铸技术的研究与开发,结合工业化生产实践,解决了该钢在冶炼和连铸生产中出现的一些问题,成功生产出无纵裂且合格的连铸坯,铸坯和热轧板质量不低于模注钢,连铸坯综合成材率可达到86.3%,比钢锭成材率提高18%。经过生产实践提出:解决20Mn23AlV纵裂问题,需在提高结晶器保护渣性能上做更深入的研究。     

提高成材率的途径

苏钢铁部门吨材用钢量1989年比1985年减少15.8kg,若按同一轧材品种折算,吨材用钢量减少了17.3kg,其中靠提高连铸比减少了7.8kg,开坯工序金属损失减少了3.8kg,型材和板材轧制工序金属损失减少了5.9kg。据统计,连铸坯成材比用钢锭经开坯成材的金属消耗低14％。因此,提高成材率的主要途径是改模铸为连铸。     

成材率与钢产量

钢铁工业的规模是以浇成连铸坯和钢锭以后的钢产量来表示的。铸坯和钢锭经过一次轧制和二次轧制加工成材。在这一生产过程中,会产生氧化铁鳞、切头尾以及不合格品等一些损失。去掉这些损失以后的钢材产量与钢产量之比,叫做钢的成材率。     

降低钢坯加热时的氧化损耗是节能的重要途径

在钢材的生产过程中,从钢锭初轧到最后轧制成材,需要对坯料进行多次加热,而每次加热钢锭(坯)表面都会生成氧化铁皮而造成钢的损耗。一般情况下,钢在整个轧制成材过程中其总氧化率可达4～5％。我国1986年钢产量为5190万吨,若按5％的总氧化率计算,则氧化烧损量为260万吨,相当于一个中型钢铁厂的年钢产量。另外,钢在加热过程中的氧化,不仅增加了金属的损     

降低钢锭模的耗量

钢锭模是炼钢生产的主要消耗备件,它的使用寿命不仅直接影响钢锭的成本,而且影响钢锭的表面质量和收得率。随着我国钢产量的逐年增长,钢锭模的消耗也逐年上升。1982年全国钢铁工业消耗钢锭模近70万吨,约占全国铸件产量的13％。目前,全国钢锭模用量已超过100万吨,年耗用生铁140余万吨。苏联是世界产钢最多的国家,除连铸坯外,每年消耗钢锭模仍在220万吨以上,可见钢锭模的生产与消耗对每个国家的钢铁生产都是至关重要的。就我公司而言,如果每吨钢降低模耗1公斤,全年至少可节约2000吨钢锭模,按内部价格计算,经济效益在90万元以上。为了减少原材料消耗,降低钢锭成本,各国除了发展连铸生产外,都在从事提高钢锭模质量、延长使用寿命的研究工作,如钢锭模结构的改进、铸铁材料的更替、制造工艺的改进、加强科学管理以及钢锭模的修补技术等。为了帮助大家更好地了解国外钢锭模的生产技术和使用情况,包钢钢研所情报室编译了26篇有关这方面的资料,供大家学习参考,以便从中得到一些启迪。为了方便读者收集资料,现将26篇译文分别刊登在1989年《包钢科技》第1期、第2期的译文栏目内,望读者届时收集。     

膨胀防缩孔剂试验研究

缩小帽(板)部的浇高或减少帽(板)部的容积,是提高成坯率的一项有效措施。为此,必须减少钢锭头部的热损失。采用保温型膨胀防缩孔剂,延长了钢锭的凝固时间30min,一次缩孔深度不超过6%。膨胀防缩孔剂用量约为0.1kg/t 钢,加入方法简单方便。钢的内在质量较好,性能可靠,轧后废品下降,成坯率平均提高0.83%。按年产镇静钢160万 t 计,年直接经济效益为104万元,间接经济效益360万元。     

马钢三钢厂节能降耗有新招

我厂有3座50t转炉,1991年生产了转炉钢132万 t,板坯5.6万t、90方连铸坯14万t,钢铁料消耗1127kg/t、铁水消耗1030kg/t、转炉钢工序能耗年平均40.7kg标煤/t钢。近年来我厂在管理和技术上采取了如下节能降耗 措施:1.完善计量。为保证入炉铁水和废钢重量的准确性,1991年初,抓紧完善了混铁炉轨道衡,提高铁水的 装准率,为多吃废钢创造条件。目前做到双斗加废钢,轻重废钢搭配加,重废钢比大于12％,并实行严格考核。同时提高模铸车间百吨吊电子秤的作业率,使钢锭成锭率提高到96.85％,进一步降低了合理铸余。     

日本1979年度普通钢成材率达到91.1%

日本1979年度普通钢成材率达91.1%,这是历年来第一次超过90%,包括特殊钢在内的钢材成材率,接近90%。美国1976年钢材成率为71%,欧洲共同体为81%,与日本相比相差较大。钢材成材率是表示钢锭轧制后有多少成为有用的钢材。如根据通产省的统计进行计算,1975年普通钢成材率只有84.4%。但以后成材率提高很     

长城钢厂八项最好记录

钢材合格率99.35%,比85年增长0.01%。钢锭成材率78.89%,比85年增长0.59%。吨钢冶炼电耗615kwh,比85年降低6.1%。电极消耗7.24kg/t,比85年降低9.5%。吨钢综合能耗870kg 标煤/t,比85年降     

冶金部召开铸锭技术协调工作会

冶金部于1986年3月11日在湖北省宜昌市召开了铸锭技术调工作会议。会上总结了“六五”期间浇注工艺的发展和有关技术问题,讨论了1986年使镇静钢成坯年达到87％,沸腾钢达到94.5％以及进一步改善钢锭质量和提高钢液收得率的措施。目前全国模注钢仍占很大的比重(88％),所以提高模注技术仍是我国冶金工业发展的重要措施。1985年全国重点企业基本上实施了绝热板,保护渣、防缩孔剂浇片等技术,成坯率年达到85％。地方企业使用绝热板浇注逐年增加,成坯率达89％。模注沸腾钢成坯率达到了93％,“七五”期间模注技术新工艺新方法将得到进一步开发研究与推广应用。