对数型凸度圆柱滚子超精研导辊工艺适应性研究

本文研究了对数型凸度圆柱滚子超精研导辊工艺适应性问题:(1)建立了两导辊间流动的圆柱滚子中心轨迹方程;(2)建立了导辊的母线及其轨迹的函数表达式。据此编程,可算出按一种规格圆柱滚子设计的导辊超精加工其他滚子所产生的误差。     

圆柱滚子凸度超精研导辊辊形设计与加工

对数型凸度滚子可实现接触应力的完全均匀分布，能否获得正确的凸型，超精研导辊辊形的设计，加工是关键。本文从凸度超精原理入手，详细介绍了导辊的设计与加工方法。附图3幅，表1个，参考文献4篇。     

圆锥滚子凸度超精研锥柱匹配导辊形面分析

提出圆锥滚子凸度贯穿式超精研修形加工的一种新型的锥柱匹配的导辊配置方式,其后导辊是圆柱形形面,可通用于不同型号的滚子;其前导辊采用匹配的专用螺旋锥形形面。对锥柱匹配导辊配置方式的滚子姿态进行简化分析表明,这是一种具有特定滚子姿态的斜置贯穿式超精研,可以获得凸度。依据共轭曲面原理建立斜置贯穿式超精研导辊的理想形面方程,通过数值计算分析锥柱匹配导辊形面和相应滚子姿态问题,结果表明,一般斜置贯穿式超精研前后导辊理想形面的轴向截形均为相对于导辊轴线倾斜的轻微内凹曲线,但存在特定的滚子姿态,可以使后导辊形面曲线不倾斜而只有轻微内凹;锥柱匹配导辊配置方式中,后导辊的圆柱面是近似形面,但其形状误差很小,一般不超过4 μm,对滚子的支撑稳定性影响不大。给出了锥柱匹配导辊配置方式中圆柱导辊形状误差、锥形导辊形面参数以及相应滚子姿态参数的精确计算方法。     

圆柱滚子凸度超精导辊的包络法数控磨削研究

圆柱滚子凸度超精导辊理论辊形是复杂轴对称曲面,目前通常在普通外圆磨床上用多级锥面逼近的方法进行磨削加工,磨削质量对人工依赖性强,效率低。根据磨削时常见的圆弧形滚子贯穿轨迹,研究辊形曲面的包络法数控磨削。分析了理论辊形特征、包络磨削原理和方法,给出了磨削实例,实际测量了磨削后的辊形,并用包络法磨削的导辊进行了圆柱滚子凸度超精试验。结果表明：理论磨削后辊形曲线是光滑连续曲线,形状总体比较平缓;用大圆弧廓形砂轮进行包络法磨削,辊形形状精度不存在原理性加工误差,而且砂轮利用率比较高,有利于保证磨削质量和效率;包络法磨削导辊辊形精度和效率都比较高,导辊用于圆柱滚子超精获得的滚子凸度曲线形状良好。     

精密直圆柱外径超精研导辊的辊形设计

本文主要介绍精密直圆柱外径超精研导辊辊形的设计原理及方法,对各种规格精密直圆柱外径的终加工,有重要的实用指导意义。     

圆柱滚子外圆精密加工技术综述

圆柱滚子外圆精密加工技术作为圆柱滚子制造流程的终加工手段,对保证圆柱滚子的形状精度、尺寸精度、表面质量及其一致性起到关键作用。目前,依据加工原理不同,圆柱滚子加工方法主要分为无心磨削和无心超精研的工业主流传统加工方法,以及定心往复超精研、电化学机械光整、磁流体研磨、双平面方式超精研抛等非传统加工方法。介绍了上述不同加工方法的基本加工原理和研究现状,在加工精度、表面质量、生产效率等方面讨论了各加工方法的优缺点;展望了圆柱滚子外圆精密加工技术未来的发展方向,包括超精密工件和设备、高效自动化生产、高柔性生产、微小型零件、复合工艺、智能装备等。     

圆锥滚子超精研导辊的磨削辊形及其精密测量

圆锥滚子超精研导辊的磨削辊形直接影响滚子超精研质量,基于共轭曲面原理建立了导辊磨削辊形的解析表达式,通过数值计算分析磨削辊形的特征,数值分析表明:辊形锥角受砂轮锥角的影响最大,而受砂轮直径和砂轮架垂直摆角的影响不大;辊形凹度受砂轮架垂直摆角的影响最大,受砂轮直径的影响较大,而受砂轮锥角的影响极小。并利用一种特殊导辊,实现了导辊磨削辊形的精密测量,测量结果与数值计算结果一致性良好。     

圆锥滚子无心贯穿式超精研中滚子滑动分析

圆锥滚子的无心贯穿式超精研过程中存在滚子与导辊之间的滑动现象,会影响加工质量,造成导辊磨损。分析导辊与滚子之间的周向滑动,建立了两者之间几何滑动模型并进行因素影响分析,得到纯滚动点最优位置方程。结果表明:纯滚动点在最优位置时几何滑动最小;导辊转速和半径越大,几何滑动越大,在不影响加工效率的情况下,应选择较小的导辊转速进行导辊设计和滚子加工;滚子锥角越大几何滑动越大,应加强对大锥角圆锥滚子超精滑动的控制。     

圆锥滚子超精研导辊的精确辊形及其磨削分析

确定了圆锥滚子超精研导辊的精确辊形,并进行了数值分析,结果表明,辊形锥角对滚子锥角最敏感,对接触角较敏感,对滚子直径不敏感;辊形凹度对滚子锥角较敏感,对接触角和滚子直径均不敏感。提出了导辊磨削辊形表达式并进行了数值分析,分析表明砂轮半锥角和砂轮架垂直摆角是两个关键参数,对其合理取值可实现辊形精确磨削;给出的分析实例中,在0.1μm精度范围,内磨削辊形与精确辊形相同。     

滚子凸度加工技术的研究

本文介绍了滚子超精导辊的设计、制造、修磨技术以及滚子凸度的加工工艺、工装设计和加工设备。