对30吨/日浸出车间尾气回收的新尝试

本文针对一些小规模的浸出油厂采用什么方法来回收尾气中溶剂的问题进行了探讨,经过分析认为,在20～30吨/日的小型浸出油厂中采用填料塔吸收法比较合适。     

50吨/日浸出工艺补充和节能探讨

本文针对县级油厂浸出车间为适应多品种油料浸出和目前浸出工艺不完善地方,提出一些看法和补充,同时论述了进一步节能的方法。文中具体谈了七个问题:(1)一次浸出的原料预处理和混合油循环管线的布置;(2)高料层烘十机的改进和烘干混合蒸汽的余热利用;(3)混合油蒸发和二长溶剂蒸汽、汽提混合蒸汽的余热利用;(4)尾气吸收方法的改进和系统负压的控制;(5)冷凝回收和冷却水循环使用;(6)混合油精炼的插入;(7)湿粕压榨脱溶的建议。     

米糠颗粒浸出

日处理30吨米糠颗粒浸出中间试验车间,七七年在江苏溧阳县粮油机械厂已鉴定投产,七八年在常州油厂推广使用。将米糠压成颗粒、烘干浸出,为了解决米糠粉状物料在浸出时溶剂渗透困难,粕中残油高,蒸汽和溶剂消耗较高等缺陷,研制成米糠颗粒浸出新工艺新设备的设计 进一步发展米糠油的提取开辟了新的途径,填补了国内的空白。 1、工艺流程 米糠→筛选除米粞和杂质→压籽成颗粒→流化斜槽烘干→平转浸出器浸出→混合油蒸发→毛糠油。 ↑→粕脱榨→颗粒糠粕。 有关生产测定数据: (一)予处理工序 予处理主要将米糠压成颗粒状,并烘干降低水份和粉末度,提高温度为浸出准备有利的因素。     

米糠低温浸出

米糠低温浸出在日本已列为制油新技术正在推广中。1979年日本“Oryza”油化公司曾以NEM(New extraction method)制油法到中国进行过技术交流,由于某些工艺涉及到专利未预详介,以致参加交流的我方人员也无法得悉其全过程。笔者1984年12月参加商业部中日食品开发委组织的赴日米糠油加工考察团,重点考察了这一问题,愿以个人所得向同行专家介绍,并请指教。     

15吨/日成套米糠油浸出设备通过省级鉴定

被湖北省科委列为“星火计划”的科技攻关项目——“15” 吨/日成套米糠油浸出设备”,在1987年12月16日通过了省级鉴定.15吨/日成套米糠油浸出设备是由湖北省鄂城粮油机械厂设计和制造的,第一套设备于1987年5月在湖北省鄂州市凡口米面厂安装投产以来,机械设备运转正常,经济效益显著,各项技术经济指标均达到了设计要求.1987年12月14～16日,来自北京、武汉、江西等地的40多位专家、学者和工程技术人员,对这套设备进行了鉴定,代表们一致认为,该设备设计合理,工艺先进,出油效率高,溶剂消耗低,达到了国内先进水     

平转浸出器一次浸出米糠

我县地处长江下游,阳澄湖畔,盛产水稻,米糠资源丰富,每年可产米糠二千万斤(不包括农村社队口粮米糠)。 在毛主席无产阶级革命路线指引下,在上级党委的正确领导下,全厂职工通过学习马列著作和毛主席著作,提高了阶级斗争、路线斗争和无产阶级专政下继续革命的觉悟,促进了油脂的增产,米糠榨油也有了新的发展,全县从一九五六年以来,共榨米糠四万六千三百吨,增产油脂四千五百吨。     

用超临界二氧化碳浸出米糠

用超临界二氧化碳在200atm和40℃的条件下浸出AKa,NaKa和Shiro三种米糠。AKa米糠毛油浸出率达到80%以上,用超临界二氧化碳浸出的油比用已烷浸出的油颜色浅且含磷少,还浸出了米糠中的谷维素。     

米糠浸出及米糠油精炼

一、日本米糠制油概况 (一)米糠产量及用途 大米是日本人的主食。日本年产稻谷约1600万吨,可加工出,米糠100～110万吨,其中50％用作制油原料,年产毛糠油约9万吨,精炼食用油6万吨左右,居日本国产油料榨油的首位;50％用在饲料或其它方面。     

米糠的一次浸出

为了充分发挥浸出油厂的生产能力,提高米糠油的出油率,增大油米比值,给社会创造出更多的财富,去年秋季以来我们在湖北省的一些浸出油厂参加了米糠一次浸出的生产试验。根据试验情况,归纳出以下几点。     

米糠浸出及糠油精炼

日本沃利查油化公司于一九七九年三月十二日至三月十七日在北京与我方进行技术座谈。 沃利查油化公司是一九三五年创立的是日本的一个历史悠久的油脂工厂,现有两组米糠浸出设备的生产能力共为150吨/日,炼油能力为50吨/日,在日本米糠制油工业中列为第三位。沃利查公司最近研究成功了NEM和NRM技术,声称是当今世界上最先进的加工米糠油的技术,正在申请专利,还没有公开发表。这次主要向我方宣传NEM和NRM的优越性。     

热稳定米糠粕和米糠低温浸出粕制备米糠蛋白的对比研究

为探讨热稳定米糠粕和米糠低温浸出粕制备米糠蛋白的差异,测定了两种原料所得米糠蛋白的乳化性、乳化稳定性、起泡性和泡沫稳定性,分析了热稳定米糠粕制得的米糠蛋白和米糠低温浸出粕制得的米糠蛋白的溶解性能差异和氨基酸组成变化,并利用差示扫描量热仪(DSC)研究了其蛋白质结构的差异。结果表明:两种原料制得的米糠蛋白的功能特性差别不大,但以热稳定米糠粕为原料制得的米糠蛋白的蛋白质含量低于以米糠低温浸出粕为原料制得的米糠蛋白的;热稳定米糠粕制得的米糠蛋白的溶解性比米糠低温浸出粕制得的米糠蛋白的溶解性差,胱氨酸含量的提高和蛋白质结构的变化可能是热稳定米糠粕溶解性相对较差的原因。     

北京房山油脂厂引进150吨/日大豆浸出油厂的工艺介绍

北京房山油脂厂从英国罗斯唐斯公司,引进一套150吨/日大豆浸出和炼油设备,各地油厂都来信询问,我今借《中国油脂》杂志一角,回答同行的提问.现将该厂工艺流程简单介绍如下:预处理车间工艺流程图原料由原料库(?)地下皮带输送机进入英方供应的斗式提升机(?)筛子带有吸风装置使车间卫生比较清洁(?)水平绞笼(?)斗式提升机(?)磁铁分离器除去铁质(?)绞笼(?)去石机(?)绞笼(?)斗式提升机(?)绞笼(?)机械计量称(?)存料箱(?)绞笼(?)斗式提升机(?)天绞笼(?)回收绞笼(?)四辊破碎机(?)绞笼(?)提升机(?)五层软化锅(?)绞笼(?)斗式提升机(?)天绞笼(?)轧坯机(?)水平刮板输送机(?)倾斜刮板输送机送到浸出车间内.进浸出器之前有一条料封水平绞笼以及重力进料门,为了防止开车时溶剂蒸汽倒流到预处理车间,在刮板输送机的出料段装有1台风机,同时仃车时防止溶剂蒸汽从浸出器沿着输送机跑到预处理车间去,故装有一块滑动闸板,当料坯走完后立即关上,断开浸出器和预处理之间联系.     

米糠制粒浸出工艺的研究与实践

旨在验证改进型糠粞分离器的分离效果和为米糠制粒浸出工艺提供一定的技术参考,采用风选分离糠粞、制粒烘干、平转浸出、负压蒸发、DTDC湿粕脱溶的米糠制粒浸出工艺制取米糠原油,通过总结生产中的一些问题和操作经验,改进了风选式糠粞分离器,确定了颗粒化处理方式及米糠制粒浸出工艺关键点的参数。结果表明：采用改进的糠粞分离器,糠粞分离效果良好,处理量大;以低温制粒烘干代替膨化进行米糠的颗粒化处理,米糠制粒浸出工艺关键点的工艺参数为制粒温度60℃,颗粒直径3.7 mm,烘干机出料温度60℃,烘干后颗粒水分5%,浸出温度55℃,蒸发系统真空度70 kPa,第一蒸发器出油浓度85%、温度65℃,第二蒸发器出油浓度95%、温度98℃,汽提塔出油温度102℃,蒸脱机气相温度76℃。采用优化的米糠制粒浸出工艺可改善米糠原油及糠粕品质,并可降低能耗。     

米糠膨化浸出工艺的研究与实践

米糠是稻米加工中的副产品，主要成分为糖类、脂肪和蛋白质，此外还含有较多的灰分和维生素。通常在10％～20％。新鲜米糠若不及时进行保鲜处理，不出半个月，油分将分解殆尽。因此，米糠应趁鲜取油。不能趁鲜取油的，应及时对米糠进行保鲜处理，以钝化酶类的作用。米糠保鲜的方法包括干法加热、湿法加热和挤压膨化等多种方法。其中，挤压膨化法不仅可以稳定米糠，     

米糠膨化浸出工艺的研究与实践

介绍了米糠的组成与特性,根据其自身的特殊性,米糠在制油前应及时进行保鲜处理,目前多采用挤压膨化法来进行.着重介绍了米糠膨化浸出的工艺技术和操作方法,总结了实际生产中的一些工艺参数和操作经验,这对米糠毛油的提取具有一定的借鉴作用.     

米糠浸出和米糠油精炼技术研究新进展

对米糠浸出和米糠油精炼技术研究的最新进展进行了综述。扼要介绍了米糠室温平衡浸出,超临界CO2（SC－CO2）浸出,酶催化浸出技术和米糠油再酯化、膜技术、生物精炼、混合油精炼等脱酸技术的研究。     

米糠膨化浸出制油工艺中试研究

通过米糠膨化浸出制油工艺中间试验。表明了米糠膨化作为米糠浸出制油前处理工艺,是目前国内外米糠制油的先进技术;膨化后的米糠,水分降低３０％左右,解脂酶活性得到了有效抑制,贮存性大为提高;用６＃溶剂浸出,毛油得率平均为１７．５％,出油效率为９５％～９７％,出率为８５％～８７％,溶剂损耗平均为４．５ｋｇ／ｔ．料,粕残油平均为１．３％左右。本文分析了影响米糖膨化的诸因素与较佳工艺条件,表述了米糠膨化浸出掉     

米糠膨化浸出技术的应用

米糠中解酯酶和脂肪氧化酶的存在，使米糠的储运、保鲜十分困难，挤压膨化法是对米糠进行杀酵保鲜的有效方法。通过对米糠的组成与特性的分析和研究，着重介绍了米糠膨化的目的、作用；膨化机的操作方法和操作技巧；干式膨化和湿式膨化的优缺点；米糠膨化料浸出的工艺技术和操作方法。