钻机绞车滚筒绳槽的制造现状及改进

针对目前钻机绞车滚筒绳槽制造存在的加工效率低、加工精度低、制造成本高等问题,对滚筒绳槽的结构特征、制造现状、加工效率、加工精度等方面进行了分析。提出以下几种改进方案:整体和塞焊模式、铣削模式、精密铸造模式、热轧模式,旨在努力探索钻机绞车滚筒绳槽制造新技术,提高钻机绞车滚筒绳槽的制造精度和效率。     

窄间隙双丝埋弧焊在厚壁压力容器上的应用

简要介绍了窄间隙双丝埋弧焊在厚壁压力容器上的应用时的关键技术，通过与常规埋弧焊的比较，讨论了使用窄间隙双丝埋焊焊接厚壁压力容器器的可行性。     

AS387Gr11Cl2钢的焊接

简要地介绍了ＳＡ３８７Ｇｒ１１Ｃｌ２钢焊接工艺试验,通过普通埋弧自动焊和双丝窄间隙自动焊两种焊接方法的比较,说明双丝窄间隙自动焊是厚壁容器的最佳焊接工艺。     

大型换热器管板拼接采用窄间隙气体保护熔化极脉冲焊工艺

近年来,北京金属结构厂承制了一批大型换热器任务,直径3.2米,管板厚度50毫米,材质A_3,需要拼板对接,每条对接焊缝长3米,要求100％射线探伤。如采用埋弧自动焊法拼接,焊缝易出现气孔、裂纹、未焊造等缺陷,必需加大坡口才能保证焊接质量,故效率较低。其次,较长的纵焊缝埋弧焊垫焊药困难,清渣工作繁重。因而,决定采用先进的窄间隙焊     

钻机绞车筒壳的应力计算

钻机绞车的筒壳是个非常重要的承力部件,在较陈旧的一些钻机中大都采用铸钢件(如5Д,БУ—40)。由于铸造工艺上的限制,这种形式的滚筒废品率高,壁厚大,比较笨重。在焊接工艺不断完善的情况下,不但中小型钻机(如2DH—75)和修井机(如2H30)采用了焊接结构的滚筒,而且大型钻机(如4LD—150D)也采用了焊接结构的滚筒。总的趋势是焊接结构以及铸焊结构(如大庆I—130)的滚筒将逐步得到推广。     

粗甲醇收集槽制造

论述了１６ＭｎＲ厚壁压力容器的制造方法，并从壳体成形、组装工艺、焊接工艺，热处理工艺等方面提出了保证容器制造质量的措施，简要介绍了双丝窄间隙埋弧自动焊在该设备焊接中的应用。     

海洋石油平台制管焊接新工艺的开发与评价

针对海洋石油平台建造中传统制管焊接工艺存在的工序多、焊材用量大、噪声大、效率低等问题,设计开发出了大钝边无间隙埋弧焊焊接新工艺.该工艺采用埋弧焊方法,将焊接坡口改为大钝边无间隙X形坡口,取消了传统制管焊接工艺中的STT封底焊工序和碳弧气刨作业,从而减少了焊接工序,节约了焊材用量,显著地提高了焊接效率.试验评价结果表明,应用新工艺,焊缝尺寸满足工程要求,焊缝机械性能均符合相关标准要求.     

引进全位置热丝TIG焊窄间隙焊接设备和工艺浅评

在我国电力建设安装业中首次引进法国全位置钨极惰性气体保护焊设备 ,该设备采用最新的窄间隙焊接工艺 ,实现了厚壁大管的自动化焊接 ,与手工焊相比 ,其坡口金属填充量减少约 2 / 3,施焊时间缩短 2 / 3,改善了焊工劳动条件 ,提高了焊接效率 ,确保了焊缝质量     

厚壁压力容器的窄间隙焊接

本文以加氢反应器和合成氨塔为例，从焊接特点、工艺评定、组焊过程、热处理、无损检测等方面对厚壁压力容器的窄间隙埋弧自动焊技术迸行了总结。     

核电机组主管道焊缝返修技术及应用

主管道在核电站安全中起着至关重要的作用,主管道焊接质量也显得尤为重要。在目前核电机组主管道焊接中,窄间隙自动焊逐渐取代了传统的手工焊,提高了焊接效率。但由于主管道窄间隙自动焊采用单层单道焊接工艺,如果控制不好,容易出现未熔合等缺陷,影响焊缝质量,必须进行返修。以方家山核电工程2#机组主管道返修过程为例,介绍了一种成功应用于工程实践的主管道手工返修工艺,并归纳总结了主管道自动焊接缺陷类型、产生的原因及返修方法。     

钻机绞车滚筒轴疲劳强度校核

针对钻机滚筒轴的结构,运用疲劳损伤理论,对钻机绞车滚筒轴疲劳强度校核公式进行了推导,得到了滚筒轴疲劳强度校核通式,并给出了疲劳强度校核电算框图,适用于目前现场所有绞车滚筒轴的疲劳强度校核。     

多滚筒液压试井车

多滚筒液压试井车，是针对试井作业中井底压力恢复测试及井温测试等测试时间较长，出现载车闲置问题而设计的。整车由驾驶仓、操作仓和绞车仓组成。绞车采用全液压驱动，有3个备用滚筒，滚筒可从绞车上卸下，并利用随车小吊架放置在井口。然后再利用小吊架吊起一个备用滚筒安装在绞车上，载车就可载着绞车到其他油井继续作业。现场试验表明，更换一次滚筒仅需半小时，完全可以满足试井作业要求，达到了一车多用的目的。     

200 mm厚度GS30Mn5钢驱动轴焊接工艺研究

为了提高200 mm厚度GS30Mn5特殊材质驱动轴的焊接质量以及焊接接头与母材的匹配度,对GS30Mn5钢进行了埋弧焊接试验及焊接工艺评定。评定结果显示,焊接接头拉伸、弯曲、冲击、维氏硬度检测结果及宏观检查均满足EN15614－1标准要求。研究表明,选择合适的焊接材料及焊接工艺,并严格控制热输入,可获得良好的焊接接头,从而达到与母材强度的良好匹配,降低焊接裂纹倾向;该试验形成的焊接工艺指导书用于指导车间焊接生产,效果良好。     

钻修机绞车滚筒的有限元分析

绞车是钻机、修井机的核心部件,绞车的核心部件是滚筒,滚筒作为油田钻修井设备的主要传动部件,在整个传动系统中有举足轻重的地位。利用有限元法对绞车滚筒进行分析与研究,为绞车滚筒的设计和校核提供了参考。以650型钻修机绞车为例,进行了具体的有限元分析。     

D36-Z35钢焊接工艺研究与试验分析

针对D36-Z35钢在船舶及海洋工程环境应用的特殊要求,分析了D36-Z35钢的化学成分和力学性能,基于双丝自动埋弧焊工艺对壁厚38 mm的D36-Z35钢板进行了焊接,补焊采用焊条电弧焊工艺,并按照标准要求对以上两种焊接工艺进行了工艺评定试验。通过焊接接头无损探伤和力学性能检测结果表明,应用设计合理的双丝自动埋弧焊接与手工补焊结合的工艺方案,D36-Z35钢可获得优良的焊接接头,在保证焊接质量的前提下,提高了焊接效率。     

钻井绞车滚筒体整体绳槽设计

针对钻井绞车滚筒体绳槽板加工完绳槽后焊接时存在结构复杂,工艺性不好,滚筒体整体强度低以及排绳不整齐等问题,对32 mm钢丝绳所使用的绞车滚筒体进行了分析,并进行了整体绳槽设计。设计过程包括钢丝绳爬坡时行程的设计计算和反转楔的焊接及加工尺寸设计。通过计算与分析,最终得到实际加工操作的完整经验公式。整体绳槽设计及加工技术在JC28、JC30、JC50和JC70等绞车的实际应用中,效果良好,解决了钻井绞车使用中的各种问题。     

新一代的螺旋管厂简介

本文介绍了德国Ｋｒｕｐｐ Ｈｏｅｓｃｈ Ｔｅｃｎａ ＡＧ公司在螺旋管厂中采用两步法制管工艺。第一步，在成型和定位焊机中，高速成型螺旋管，用ＣＯ２定位焊；第二步，在分开的终焊机上，同步进行内外缝的多丝埋弧焊接成品管子。其整个工艺包括带钢准备和对接、成型及定位焊、管子输出和切割和埋弧终焊。优点有成型速度快，管体内残余应力小，焊接可在理想的位置进行，焊接条件大为改善。生产能力约为传统工艺的３倍。     

6000hp石油钻井绞车技术分析

为了满足国内第1台钻深12000m钻机的配套需要,研制开发了4410kW(6000hp)石油钻井绞车。介绍了6000hp石油钻井绞车的传动方案及结构形式,对绞车提升性能进行了分析,同时分析了绞车模块化、高速大功率齿轮减速箱、超大型绞车滚筒体、液压盘式刹车以及电动机等关键技术。厂内试验表明,该绞车滚筒转速最高为250r/min,噪声低于90dB,轴承温升及油池温升均不高于40℃,无漏油现象,控制阀件灵敏可靠。试验结果基本达到最初的设计要求。     

低功率脉冲激光诱导电弧复合仰焊工艺适应性研究

采用低功率脉冲激光诱导MAG电弧复合焊接工艺，开展了X70管线钢仰焊工艺适应性研究。焊接试验结果显示，单MAG热源采用210 A电流能够获得成形良好的焊接接头，但工艺参数敏感，电弧电流变化易产生缺陷；加入激光后，电弧电流参数区间可拓展至180～230 A，在抑制内凹缺陷的同时，可提高对错边的工艺适应性。焊接接头拉伸和背弯试验表明，无论复合焊接接头是否存在内凹缺陷，均具备与母材相当的拉伸强度，内凹缺陷使接头的最大完全载荷大幅度降低。仰焊熔池受力分析表明，仰焊焊缝成形主要受重力影响，激光热源提供竖直向上的分力大于其热输入带来的重力，有利于扩大参数适应区间，增加背部余高。     

双细丝并联多丝埋弧焊接工艺试验研究

为了解决多丝埋弧焊大线能量焊接导致的高钢级管线钢焊缝及热影响区金相组织粗化、力学性能脆化的问题,设计了焊接线能量较低的双细丝并联多丝埋弧焊接工艺,在该工艺下进行了焊接试验,并在相同焊接环境下与常规粗丝四丝埋弧焊工艺进行了对比。结果表明,双细丝并联多丝埋弧焊工艺比常规粗丝四丝埋弧焊工艺焊接线能量降低约27%,显著改善了焊缝及热影响区的低温冲击韧性,两种焊接工艺下焊接接头抗拉强度的变化不大。