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随着国内废钢价格的降低,在转炉炼钢生产中多用废钢可大幅度降低生产成本。天津天钢联合特钢有限公司结合自身工艺特点,充分利用LF的电弧热源和钢液余温熔化废钢。在对LF精炼炉加废钢熔化机理、熔化及混匀时间、夹杂物分析等进行深入研究的基础上,确定了合理的LF精炼炉加废钢工艺,提高了炼钢工序废钢比,降低了铁耗。经生产实践,2019年6月份LF精炼炉废钢加入量达到1.54 t/炉,可降低铁耗10.56 kg/t。通过效益核算,当LF精炼使用的废钢价格与实际钢坯销售价格差值在280元/t以上时,可产生明显经济效益。且在LF精炼废钢加入后,未对钢水质量造成不良影响,终点氧位达到钢种要求,成效显著。 相似文献
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近年来随着废钢的不断堆积和环保压力的加大,大部分钢铁企业通过提高转炉废钢比来降低铁耗,该模式造成转炉冶炼成本增加的同时,也给转炉操作带来困难,因此转炉合理废钢比的预定一直是钢铁企业十分关心的问题。依据实际生产数据,采用拟合的方法构建吨铁利润和废钢比之间的函数表达式,并以邯宝炼钢厂典型钢种DC06为例,分别计算不同废钢价格下使吨铁利润达到最大的废钢比。结果表明,通过模型计算DC06钢种最佳废钢比为12.1%,即铁水消耗为967 kg/t,而该钢种根据经验确定的最佳铁水消耗为950 kg/t,两者相差不大,验证了模型的准确性。 相似文献
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针对低铁耗高废钢比,转炉热量不足的生产现状。第二炼钢厂通过添加碳质发热剂、改变和优化造渣制度,提高CO的燃烧比,改变工艺路线等方式提高转炉的热量。通过在100吨转炉的实践生产稳定可控,取得了稳定钢水终点氧含量350 ppm左右,铁耗850 kg/t的成果。 相似文献
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为进一步提高转炉废钢比,降低铁水单耗,通过废钢斗改造、料仓配加焦炭进行热补偿等途径,成功解决了高废钢耗条件下入炉铁水热值不足的问题,并实现单斗废钢重量提高到25.5t,平均废钢比从19.2%提高到24.7%。 相似文献
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针对转炉炼钢过程中铁水比降低导致炉内热源不足,需要加入发热剂用于平衡炉内热量收支的问题,为更精确地控制转炉内配加发热剂用量,利用物料平衡和热量平衡作为理论依据,构建了转炉能量模型,并提出一种基于动态循环寻优的废钢收得率自适应算法,同时采用历史炉次的终点命中情况作为动态反馈,以提高转炉能量模型的鲁棒性能和计算精度。本模型在某厂120 t转炉的实际应用结果表明,在低铁耗下通过补加发热剂能够达到平衡转炉内热量收支的目的,平均每炉补加353.75 kg焦丁和54.25 kg硅铁,实现转炉平均废钢比由19.9%提升至22.0%。利用转炉能量模型控制发热剂加入量,能够在入炉原料成分、温度发生变化时,及时更新炉内热量收支平衡,从而合理化发热剂用量,提高废钢比,保证经济性和冶炼过程的稳定性,具有广泛的工业应用价值。 相似文献
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控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满... 相似文献
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1 鞍钢转炉废钢比的现状及今后提高转炉废钢用量的对策据报,1982年全世界大约有40%的粗钢是由废钢生产的。到1985年世界粗钢产量达到7.17亿t,其中由废钢生产的粗钢就超过了40%。按照西德钢铁学会常务理事斯普林哥鲁博士关于各种炼钢法吃废钢量的数据,电炉的废钢耗量为1000~1100kg/t;平炉为400~1100kg/t;按传 相似文献
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近年来,随着国内废钢量的逐步增加,与国家相关部门提出的规划要求,国内外很多转炉炼钢厂都在努力增加转炉废钢的熔化能力以降低铁水消耗量。某钢铁公司针对现有4#转炉100t铁水包新建预熔预热处理工艺,使铁水包废钢比最高为8%,理论上实现降低炼钢铁水消耗约40kg/t。同时因为预熔预热后减少铁水温降,缩短了转炉冶炼所需要的时间,对企业实现节能减排起到一定作用。 相似文献