圆坯铸机二冷气雾改造及工艺优化

介绍了圆坯铸机二次冷却气雾改造的设计过程。解放了水喷嘴易堵、冷却参数与喷嘴不匹配和冷却不均匀等问题。通过改造,稳定并提高了铸坯质量。     

宝钢1930板坯铸机二冷喷嘴布置方式对铸坯质量的影响

在对宝钢1930铸机铸坯质量缺陷类型和形成位置分析的基础上，通过喷嘴性能测试和数值模拟计算，重点研究了1930铸机六、七冷却区喷嘴布置方式对铸坯的冷却均匀性和铸坯质量的影响，从解决铸坯角部横裂纹和内部三角区裂纹角度出发，提出了宝钢1930铸机二冷系统进一步改造方案。     

高碳钢铸坯质量控制

本文介绍了重钢采用转炉-LF炉-连铸工艺生产高碳钢的质量控制措施及其效果，如何尽可能降低钢中夹杂物含量是生产高碳钢的重点和难点。     

小方坯铸机高效化改造后铸坯质量及其影响因素

本文针对首钢第二炼钢厂２号方坯铸机经高效化改造后的生产、工艺条件，给出了浇注Ｑ２３５和２０ＭｎＳｉ钢的合理过热度及温度控制，在此温度范围内可获昝低倍质量较好和中心等轴晶率较高的铸坯，并对当前条件下Ｑ２３５钢和２０ＭｎＳｉ钢的低倍质量进行了对比。     

浅谈影响铸坯质量和钢板分层的主要因素

从钢水清洁度、铸坯表面裂纹和铸坯内部缺陷等方面分析影响铸坯质量的主要因素和预防措施。从硫含量、中心疏松、夹杂物含盘和冷却制度等方面分析钢板分层的特点、产生原因及预防措施。     

二冷水强度对铸坯质量的影响

在影响连铸坯质量的诸因素中,本文仅对改变二冷水强度这一因素,提高铸坯质量取得的显著效果加以叙述。     

铸坯角部纵裂纹产生的原因及改进

分析了河北前进钢铁集团炼钢厂150 mm×620 mm铸坯表面角部纵裂纹的形成机理,认为铸坯的角部纵裂纹缺陷形成于结晶器,与结晶器的工艺参数、水量及保护渣的状况有密切关系。通过对铸坯角部纵裂纹的实物形貌特征进行分析,调整了主要工艺、设备参数、配水参数,使铸坯角部纵裂纹缺陷得到有效控制。     

45^#钢小方坯铸坯质量控制研究

针对某钢厂45#钢铸坯内部裂纹问题,对铸坯横断面不同位置处的夹杂物种类、数量、大小进行统计分析.结果表明:硫化物偏析形成的大型硫化物夹杂,以及铸坯进入空冷段后表面温度回升速度过大是造成铸坯内部裂纹的主要原因.通过二冷数值模拟计算及现场生产实践得出,采取优化连铸过程二冷制度的方法,可以对铸坯内夹杂物凝固行为加以控制,减少硫化物的偏析和大型硫化物的数量,实现对铸坯内部裂纹的控制.     

小方坯铸机高效化改造及铸坯质量研究

首钢第二炼钢厂通过铸机高效化改造及相应的炼钢、连铸标准化作业制度调整，炼钢出钢温度降低４１℃，铸机每户钢水浇钢时间缩短１８．８ｍｉｎ，结晶器铜管使用寿命提高１６．４２％，铸坯质量得到明显改善。     

三炼钢8^#高效连铸机铸坯夹渣分析与改进

分析铸坯产生大量夹渣的原因并提出改进措施，铸坯夹渣现象得到明显改进，产生了可观的经济效益。     

连铸工艺对45钢铸坯质量的影响

针对45钢试制中铸坯低倍组织较差，中间裂纹、中心裂纹、角裂比较严重的情况，重点分析了铸坯拉速和中间包钢水温度的影响，提出了相应的改进措施。     

宽板坯铸坯质量控制研究

介绍了安钢宽板坯连铸机铸坯质量状况,对出现的质量问题进行了分析,并提出了相应的改进措施,措施实施后取得了明显的效果.     

中包温度对重钢七厂20^#管钢铸坯质量影响浅析

本文重点分析了中间包钢水温度对２０＾＃管钢低倍质量的影响，通过钢水过热度与铸坯晶粒尺寸对应关系研究，确定了合理的浇注温度参数，纳入工艺制度，稳定提高了管钢质量和产量。     

鞍钢微合金钢铸坯中间裂纹控制实践

分析了鞍钢微合金钢板坯中间裂纹的产生原因,采取了降低中间包钢水中的S含量、优化扇形段驱动辊压力和转矩、优化二冷水水量等措施。采取措施后,铸坯中间裂纹指数降低,连铸坯内部质量得到改善。     

铸坯皮下裂纹的演变规律研究

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯清角部位出现规则性斜向裂纹,通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测分析其形成机理,研究连铸皮下裂纹演变规律,对解决卷板成品边部缺陷提出指导。     

中间包冶金对油井管坯钢夹杂物的影响

介绍了江阴兴澄特种钢铁有限公司油井管坯钢生产流程，分析了其夹杂物的大小、形貌及组成，阐述了中间包冶金对油井管坯钢夹杂物的影响，提出了中间包冶金控制夹杂物的措施。     

中包扩容提升钢液纯净度生产实践

影响钢洁净度因素之一为钢中非金属夹杂物的数量、尺寸、成分和形貌.夹杂物的形核、长大和去除与钢液的流动、夹杂物颗粒间的碰撞密切相关.研究发现,在整个中间包浇注过程中,夹杂物颗粒间碰撞长大和去除过程一直处于非稳态,达到平衡所需时间为2440s,目前中间包平均停留时间仅为514s,随着碰撞过程的进行,小尺寸夹杂物颗粒逐渐碰撞...     

连铸坯角部裂纹控制技术研究

从结晶器振动工艺选择、钢种化学成分、钢中w(Mn)/w(S)等几个方面分析了其对角部裂纹的影响,发现振痕越深对裂纹的影响越严重,结晶器保护渣物理特性与振动参数匹配才能避免裂纹的产生;钢中较高的N、AlS、Nb容易在晶界形成析出相,成为应力集中源,在后续的弯曲﹑矫直过程中受外力作用形成裂纹;钢中w(Mn)/w(S)≥20时,形成熔点更高的MnS(熔点1 600℃),减少低熔点Fe S的形成,可大大改善裂纹情况;倒角结晶器应用在低碳、中碳、低合金类别钢种较适合,但在翘皮频发的SS400和X52钢种进行应用时,出现了大量的角部纵向裂纹,不建议使用。     

基于支持向量机回归的铸坯表面目标温度设定

提出了一种多输入多输出支持向量机回归算法,利用冶金技术人员计算的目标温度设定表,设定实时二冷区铸坯表面目标温度。200 mm×1 534 mm 16Mn钢板坯连铸试验结果表明,在训练样本相同时,支持向量机训练时间为3.2 s,预测目标温度误差为±1℃,BP神经网络训练时间为23.5 s,预测目标温度误差为±2℃,多输入多输出支持向量机回归算法优于BP神经网络算法,能够根据工艺变化情况,实时改变目标温度,为实现连铸动态控制提供了条件,有助于提高铸坯的质量。