CD包装盒叠层式热流道模具设计

介绍了叠层式热流道模具的模塑原理及优越性 ,详述了CD碟包装盒 2× 2双层叠式热流道注塑模具的结构及工作原理 ,对叠层式热流道模具相关参数的校验进行分析。利用该新型叠层式热流道模具一次可成型普通单层注塑模具的两倍制品 ,开模可靠、生产效率高、经济性好     

楔形导板分型矿泉水瓶坯热流道注塑模设计

介绍了矿泉水瓶坯注塑模的结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用一模八腔,气压驱动针阀式浇口,H型热流道板;楔形导板,拉杆定距分型,推件板推出塑件。模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动操作。     

新型叠式热流道模具的设计

介绍了可根据生产需要在单层冷流道模具和双层叠式热流道模具之间互相转换的新型多功能叠式模具,详述了CD碟包装盒新型2×2叠式模具的总体结构、工作原理和创新点。利用该新型叠式模具一次可在同一台注塑机上成型普通单层注塑模具的2倍制品,设计合理、开模可靠、生产效率高、经济性好。     

分类垃圾桶脚踏板热流道注射模设计

分析了分类垃圾桶脚踏板的结构特点和工艺性,设计了热流道注射模结构,详述了热流道注射模的设计思路、总体结构、热流道系统设计.该模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动生产.     

液晶显示器外壳的叠层式模具设计

分析了液晶显示器外壳前面板框和后盖的结构特点及工艺要求，介绍了该叠层式注射模具的结构、工作过程以及结构设计要点。经生产验证，该叠层式注射模具结构设计合理、可靠，制品尺寸一致性好，模具费用降低30％，成型效率提高一倍。     

透明壳盖件热流道注塑模的设计

介绍了大批量、高精度要求的透明壳盖产品的热流道注塑模设计,详述了该热流道注塑模具的设计思路、总体结构和工作原理。根据产品结构,在模具上设计了X型4点进料的热流道系统、精度定位机构、推管推杆脱模机构及循环冷却系统。模具结构精密紧凑,能有效地节约原料,提高产品质量,易于自动化生产。     

叠层式注塑模具的研究

介绍了叠层式注塑模具的起源、现状。随后介绍了普通流道叠层式模具、热流道叠层式模具（典型热流道、3层或4层热流道、直角进浇热流道）、旋转叠层式模具的结构组成及特点。分析了几种模具的工作原理。最后总结了叠层式模具的一些改进措施。     

热流道模具加热器容量的计算

<正> 热量的计算是注射热流道模具设计的关键问题之一。如能进行较准确的热量计算,那末可由计算结果去选择加热方式、加热元件及其功率、模具的热流道板的结构与控温方法等。 在热流道模具中,使热流道板(或喷嘴)从室温升到所需的工作温度,以及使其保持在该温度,这两方面均需给以一定的热量,为保证热流道模具正常工作,对这些工作过程所需热量我们进行了理论计     

汽车门把手装饰圈热流道注塑模设计

介绍了汽车门把手装饰圈热流道注塑模实用结构,论述了工作原理。该模采用侧浇口、一模两腔,运用NX/CAD完成了塑件分型面设计,创新设计了斜顶、内抽芯和组合滑块等模具结构特征;借助MPI创建了直管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注塑成型参数以指导模具实际生产。该模具可实现自动操作。     

热流道技术在双层注射模具上的应用

在简要介绍单层热流道注射模具技术的基础上，重点阐述了双层热流道注射模具的基本结构、设计要点、工作原理及应用实例。     

水表PMMA字轮盒热流道注塑模具设计

通过对水表PMMA字轮盒的结构和成型工艺分析,设计了其热流道注塑模具的总体结构,并详细介绍了热流道系统的结构和先复位机构。采用该模具成功实现了以热流道形式对字轮盒进行大批量自动化生产。     

叠层式注塑模具设计与应用现状分析

介绍了叠层式注塑模具的设计要点及国内外叠层式注塑模具的发展与应用现状,并对叠层式注塑模具的发展趋势进行了展望。     

单浇口注射模热流道加热功率的研究

对热容量小，导热损失大的单浇口热流道的加热功率进行了理论计算和试验研究。通过加热功率的测试，为单浇口热道加热功率的理论计算提供了可靠的试验数据。     

超大型塑料注射模的设计

本文就桑塔纳轿车前保险杠所用原料及其注射模结构设计进行了探讨,对浇注系统的冷、热主分各流道设计,采用流变学理论进行了系列计算,确定了各流道的尺寸和压降值.对模具温度、热膨胀值、熔体充模压力及动模垫板的形变进行了考虑,并采用了MCS—51单片微机监测,拟在超大型注射模设计、制造与监测作些尝试,力图改变超大型注射模单一依赖国外进口的局面.     

四板式电位器盒注塑模设计

分析了电位器盒塑件的工艺特性,介绍了电位器盒注塑模具的结构特点和工作原理。该模具采用四板式,一模一腔二,次分型中,心点浇口进料,推件板推件。模具结构紧凑工,作可靠,可实现全自动操作。     

一款双抽芯机构注塑模的设计

通过对某款摩丝按嘴的结构分析，设计了具有前模斜向抽芯和后模侧抽芯的双抽芯机构的注塑模。主要介绍了该模具斜向抽芯机构的组成。工作时该模具采用弹簧、阻尼销和限位螺钉实现了顺序开模，具有模具尺寸小、结构简单、运行可靠、造价较低等特点。     

基于DOE实验的汽车塑件CAE优化与注塑模具设计

以某汽车塑件为例,针对其结构及分型复杂、注塑难等问题,基于DOE实验和CAE分析对其注塑所需工艺参数进行了仿真和优化。通过浇口位置和数量的优化,获得了理想的浇口设置;通过浇注系统的优化及成型窗口分析,获得了合理的流动分析工艺参数;对流动分析工艺参数进行正交试验优化,找出了产品注塑存在的潜在缺陷问题,经进一步对针阀控制进行寻优,解决了熔接线过长过多、充填不平衡、气孔较多等问题;通过翘曲和冷却分析的优化,最终获得了产品注塑成型所需的合理工艺参数,设计了一副结构合理的注塑模具,提高了模具生产效率。     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。