种子溶胀聚合制备苯乙烯-二乙烯苯多孔交联微球

以苯乙烯分散聚合制备单分散种子微球(PS),再用超声分散改进的二步种子溶胀聚合制备了聚苯乙烯-二乙烯苯(PSt-DVB)多孔微球。用光学显微镜、扫描电镜(SEM)和比表面积孔径分布测定仪(BET)等对种子微球和多孔微球的表面形貌及孔结构进行了表征。结果表明,随分散介质极性的增大,所得PS种子微球的粒径变小,相对分子质量增大;固定种子微球用量,随着DBP和DVB用量的增加,交联微球比表面积上升、孔径下降。以乙醇为介质制备种子微球,当DBP体积为1.0 mL,DVB体积为8~10 mL时,能够得到4~7μm单分散性良好的多孔PSt-DVB微球。     

种子溶胀法制备单分散多孔聚合物微球的溶胀动力学研究

以微米级聚苯乙烯为种球,进行了两步种子溶胀法制备多孔聚合物微球的溶胀动力学研究,用光学显微镜、马尔文粒度分析仪、扫描电镜(SEM)和比表面积孔径分布测定仪(BET)等手段,对微球的溶胀形貌和孔结构进行了表征,优选出较好的溶胀条件是:以邻苯二甲酸二丁酯为溶胀剂,用超声乳化方式制备乳液,单位质量种球所用溶胀剂量为1.5mL,在35℃下10h即可完成溶胀,得到粒径分布良好的活化微球。研究发现,超声乳化分散方式的引入,可将溶胀时间由传统的24h缩短至10h,这可能是由于超声波的空穴效应所产生的巨大磁场加速了溶胀平衡状态建立的缘故。     

种子溶胀法制备聚甲基丙烯酸酯类微球

以分散聚合法制得的单分散聚苯乙烯微球为种球,采用改进的两步种子溶胀法制备了粒度均一、高交联、多孔的聚甲基丙烯酸缩水甘油酯-乙二醇二甲基丙烯酸酯微球,并系统探索了稳定剂种类和浓度、活化剂用量、溶胀倍数、致孔剂的种类及比例对微球形态和粒径分布的影响,同时用光学显微镜、扫描电镜、红外光谱及高效液相色谱对微球进行了表征。结果表明,以2μm和4μm的聚苯乙烯微球为种球,当活化剂与种球质量比为4,溶胀倍数为20~40倍,致孔剂为体积比为6∶4的环己醇和甲苯混合溶剂,以质量分数0.2%的羟丙甲基纤维素(以整个体系质量计,下同)为稳定剂时可制得粒径5μm和10μm的单分散高交联多孔的聚甲基丙烯酸酯类微球。     

单分散多孔聚合物微球的制备及其反相色谱应用

用分散聚合的方法制得单分散微米级聚苯乙烯微球(PS),以此聚苯乙烯微球作为种子,以邻苯二甲酸二丁酯为溶胀剂,苯乙烯为单体,二乙烯基苯为交联剂,甲苯为致孔剂,采用种子溶胀聚合的方法制得粒径分布较窄的多孔高交联的聚苯乙烯-二乙烯基苯微球(PS-DVB)。研究了交联剂与致孔剂的加入量对微球形貌、粒径及孔结构参数的影响。结果表明,所得多孔微球球形圆整,库尔特测得平均粒径为5.067~5.520μm,粒径分布窄,D90/D10为1.23~1.56,孔结构可控,并以此多孔微球作为反相色谱填料基质,理论塔板数每米可达6 000~15 000,可以用作高效液相色谱(HPLC)填料。     

单步种子溶胀法与二步种子溶胀法制备氯霉素分子印迹聚合物微球的比较

以聚苯乙烯乳液为种球、氯霉素为模板分子、甲基丙烯酸为功能单体、乙二醇二甲基丙烯酸酯为交联剂,采用单步种子溶胀法与二步种子溶胀法制备了单分散氯霉素分子印迹聚合物微球,用光学显微镜和扫描电镜对微球的形貌进行了表征,并用静态吸附实验考察了微球的吸附识别性能,结果表明,二步种子溶胀法制备的微球分散性、吸附识别性能最佳,平均粒径...     

两步法制备交联聚苯乙烯微球研究

采用两步法制备出了粒径均一,球形度好的3μm交联聚苯乙烯微球。通过对两种条件下溶胀所得微球进行比较可知加入溶胀剂时制备出的微球球形度更好,表面更光滑,粒径分布范围更窄。较佳的制备条件为:聚苯乙烯单体的用量为种子微球的2.5~3.5倍,溶胀剂用量为种子微球的1~2倍,交联剂的用量为苯乙烯用量的5%~12%。     

致孔剂用量对苯乙烯悬浮聚合微球粒径和密度的影响

以苯乙烯(St)为单体,正庚烷为致孔剂,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,聚乙烯醇(PVA)为分散剂,用悬浮聚合法制备聚合物微球,在转速和分散剂一定的条件下,研究致孔剂用量对聚苯乙烯微球粒径和密度的影响。结果表明,微球的粒径和密度均受致孔剂含量的影响。致孔剂含量影响初始液滴大小、致孔剂均匀分布、液滴中致孔剂和聚苯乙烯比例、相分离难易和微球的溶胀度等方面,这些因素共同影响微球粒径和密度。在实验条件范围内,V(致孔剂)∶V(St)=0.40时制备的微球粒径最大,平均粒径1.6mm;V(致孔剂)∶V(St)=0.80时微球密度最低,为0.899 8g/cm3,漂浮率最高,为96.29%。     

二步种子溶胀法制备氯霉素分子印迹聚合物微球及其识别性能

以聚苯乙烯乳液为种球、氯霉素为模板分子、甲基丙烯酸为功能单体、二甲基丙烯酸乙二醇酯为交联剂,采用二步种子溶胀法制备了单分散氯霉素分子印迹聚合物微球(MIPMs).通过扫描电镜(SEM),考察了溶胀比、搅拌速度、水油比、交联剂用量、分散荆用量等对MIPMs形态,粒径大小及粒径分布的影响.并用静态吸附实验考察了微球的吸附识...     

种子溶胀法制备单分散交联聚苯乙烯微球

采用分散聚合法制备了聚苯乙烯(PS),并以此作为种子,与溶胀剂和单体、交联剂的混合物经二步溶胀聚合法,制备了单分散交联PS微球.讨论了溶胀剂用量、交联剂用量和单体用量对溶胀微球粒径和粒度分布的影响,以及交联剂用量对溶胀微球形貌的影响.结果表明,当溶胀剂的用量为3 g,交联剂为1 g,单体用量为7 g时可制得平均粒径为6.84 μm且单分散性较好的交联PS微球.     

无皂乳液聚合制备多孔聚苯乙烯纳米微球

苯乙烯(St)单体、过硫酸钾(KPS)和二乙烯基苯(DVB)通过无皂乳液聚合,在70℃下反应8 h,合成聚苯乙烯(PS)纳米粒子,PS磺化,得到磺化聚苯乙烯(SPS),通过正庚烷和乙醇溶胀后,水进入粒子内部发生相分离,形成多孔聚苯乙烯PS,在-30 k Pa负压条件下,负载缓蚀剂苯丙三氮唑(BTA)。考察单体量和反应时间对粒子形态的影响。结果表明,采用10 g St,0.05 g KPS,100 mL去离子水,反应2 h后加入0.05 g DVB,可以得到粒径合适、球形完整的PS纳米微球。PS微球磺化6 h,n(乙醇)∶n(水)∶n(正庚烷)=5∶5∶1,造孔10 h时,可得到形貌和孔径合适的多孔SPS纳米微球。SEM、TEM和FTIR表明,多孔SPS微球表面和内部负载上了一定量的缓蚀剂BTA。     

无皂乳液聚合制备多孔聚苯乙烯纳米微球

苯乙烯(St)单体、过硫酸钾(KPS)和二乙烯基苯(DVB)通过无皂乳液聚合,在70℃下反应8 h,合成聚苯乙烯(PS)纳米粒子,PS磺化,得到磺化聚苯乙烯(SPS),通过正庚烷和乙醇溶胀后,水进入粒子内部发生相分离,形成多孔聚苯乙烯PS,在-30 k Pa负压条件下,负载缓蚀剂苯丙三氮唑(BTA)。考察单体量和反应时间对粒子形态的影响。结果表明,采用10 g St,0.05 g KPS,100 mL去离子水,反应2 h后加入0.05 g DVB,可以得到粒径合适、球形完整的PS纳米微球。PS微球磺化6 h,n(乙醇)∶n(水)∶n(正庚烷)=5∶5∶1,造孔10 h时,可得到形貌和孔径合适的多孔SPS纳米微球。SEM、TEM和FTIR表明,多孔SPS微球表面和内部负载上了一定量的缓蚀剂BTA。     

W/O/W乳液法制备多孔聚合物微球

采用W/O/W乳液法制备了多孔聚合物微球(聚苯乙烯-二乙烯基苯)(PSDS),通过扫描电子镜、激光粒度仪、孔径及比表面积分析仪等对微球进行了表征,研究了乳化剂类型、分散剂用量及搅拌速率等对PSDS微球形貌、粒径等性能的影响。结果表明:不同种类乳化剂(Span-80、十六烷基三甲基溴化铵、OP-10)均能得到聚合物微球,以Tween-80为乳化剂,形成的PSDS不规则,以Span-80为乳化剂,PSDS的粒径分布较窄;分散剂用量增加,PSDS微球粒径变小,粒径分布变窄;搅拌速率越快,PSDS微球的粒径越小,粒径分布越窄;典型PSDS的比表面积为175.3m~2/g,孔容为0.35cm~3/g,平均孔径为0.86 nm。     

多孔聚合物微球的制备及其在化妆品中的应用进展

简要介绍了单分散多孔聚合物微球的应用,重点综述了多孔聚合物微球用作化妆品活性物载体时所起的控释和缓释作用;讨论了多孔聚合物微球的合成手段,包括悬浮聚合法、分散聚合法和种子溶胀法,种子溶胀法中的动态溶胀法和二步溶胀法更易得到粒径均一的多孔聚合物微球;同时介绍了其成孔机理和性能表征;最后提出了多孔聚合物合成以及在化妆品应用中目前存在的问题、发展方向和应用前景。     

磁性多孔聚苯乙烯微球的制备

在磁流体存在的情况下,采用改进了的乳液聚合法合成了具有磁核的微米级高分子聚苯乙烯微球。以该微球为种子,采用分散聚合法,以乙二醇／水为分散介质、聚乙二醇为分散剂、甲苯为制孔剂,进行苯乙烯-丙烯酸-二乙烯苯的三元共聚物的合成,最终合成出粒径分布均匀、磁响应性强的磁性多孔聚苯乙烯微球。     

多孔性聚苯乙烯磁性微球的制备

以磁流体颗粒为核,采用乳液聚合法合成了聚苯乙烯磁性微球.用该微球作为种子,采用分散聚合法,以乙二醇/水为分散介质,聚乙二醇为分散剂,甲苯为制孔剂,进行二乙烯苯-丙烯酸-苯乙烯三元共聚物的合成,最终合成了粒径大小均匀、具有强磁响应性的多孔聚苯乙烯磁性微球.     

微流体技术制备粒径可控且均一的SDB-TPGDA多孔微球

设计构建了可拆装的毛细管基微流体控制系统用于制备具有高度单分散性(CV值为3.78%)的苯乙烯(St)/二乙烯基苯(DVB)/三缩丙二醇双丙烯酸酯(TPGDA)多孔共聚物微球。所制备的单分散性多孔微球在直径250~1 550μm内通过调控分散相与连续相流量比及连续相黏度实现粒径精准可控。采用光引发聚合实现具有优良球形度微球(Max.D./Min.D.小于1.05)的快速在线制备,光引发聚合速率随着TPGDA在混合单体中质量的增加而增加。该研究提供了一种有效制备单分散性大粒径聚苯乙烯类多孔微球方法。     

纳米聚合物微球对石蜡的表面修饰

采用乳液聚合法制备得到单分散且粒径为80～100nm的聚苯乙烯(PS)种子微球,使聚苯乙烯与石蜡进行共聚,合成石蜡聚苯乙烯微球.通过实验对微球合成的因素进行分析,找到了影响微球合成产率及粒径分布的因素.结果表明,乳液聚合法合成的聚苯乙烯粒径较为均匀,分散性好.通过聚苯乙烯对石蜡的修饰得到微米级粒径、分布均匀且高产率的石...     

二氯喹啉酸分子印迹聚合物微球的制备

采用改进的分散聚合方法制得的纳米级聚苯乙烯微球(PS)为种球,以二氯喹啉酸(quinclorac)为模板分子,通过单步溶胀聚合法在水相中制备了单分散分子印迹聚合物微球(MIPs)。通过红外光谱分析MIPs的结合位点;利用紫外光谱研究了MIPs的结合机理和识别特性;用扫描电镜观察了微球的形貌。结果表明,PS微球的粒径分布100～150nm,MIPs的粒径分布为200～300nm;Scatchard分析表明,MIPs在识别二氯喹啉酸过程中存在两类结合位点:高亲和性位点的解离常数KD1=0.0488mmol/L;低亲和性位点的解离常数KD2=0.423mmol/L。     

膜乳化法制备单分散聚苯乙烯多孔微球

为了解决用传统方法制备微球粒径不均的缺点，实验使用自制的膜乳化装置，通过膜乳化法制备粒径在12～20μm、单分散系数小于20％的聚苯乙烯多孔微球．使用扫描电镜考察多孔微球的表面形貌及孔径．结果表明：膜孔径是影响微球粒径的决定性因素；适当的膜乳化压力、乳化剂和分散剂浓度是生产粒径均一微球的重要条件；在致孔剂DBP质量分数为20％时，微球的平均孔径为0．12μm．     

中国化学化工文摘聚合物乳液题录

O632 .52　聚丙烯酸甲酯 -二乙烯苯微球的制备 /严希康 ,张荣升 ,杨亚琴 ,王宏 (华东理工大学生物反应器工程国家重点实验室 ) //华东理工大学学报 .— 1 999,2 5( 1 ) .— 39- 4 2　通过无皂乳液聚合方制备了单分散性好的丙烯酸甲酯 ( MA) -二乙烯苯 ( DVB)交联微球。研究了引发剂、单体、交联剂的用量、温度、搅拌速率、离子强度对聚合反应速率和微球粒径的影响。得到了外形较规则、粒径为 730 nm左右、分布均匀的交联丙烯酸甲酯 -二乙烯苯微球 ,其制备条件是 :以双蒸馏水为反应体系 ,C(MA) 0 =0 .78lmol/L,CDVB=0 .0 67mol/L,T=70…