大型较深水导管架封隔器结构设计和制作工艺

桩基固定式导管架是海上油气平台和海上风电平台基础最常用的一种形式。随着我国海上风电和油气田开发的迅猛发展,大型深水导管架的建造数量也迅速增加。其中,大型较深水封隔器是深水桩基固定导管架建造过程中的关键部件,其性能会直接影响到灌浆的成败,从而直接影响导管架的安装质量。目前,国内使用的大型深水导管架封隔器均为进口产品,为保证工程质量,对封隔器结构设计和制作工艺进行研究,逐渐实现国产化是势在必行的。针对封隔器的结构和制作工艺进行研究,希望能为该产品的设计和制作提供参考。     

导管架建造过程风致振动分析及抑振措施的研究

近年来随着油气勘探向深水的发展,海洋工程业建造的桩基式平台越来越大,除了尺寸和吨位的增加外,平台的建造难度也大大增加。大型导管架一般都是卧式建造,建造阶段最高点离地面的距离高达110米左右。因青岛场地风大且持续时间长,有时还有台风,在建造阶段导管架某些高空悬臂杆件可能会发生风致振动,强烈的风振将会很快引起杆件端部应力集中部位的疲劳裂纹。本文对导管架风致振动进行了分析,同时讨论了目前常用的几种抑振措施。     

能见度较差海域插水下裙桩新工艺——双点后方交会法在海洋工程中的创新应用

<正>0引言随着海洋石油进军深水,南海、东海的海洋工程项目日渐增多,目前较深水海域油田多采用固定式导管架结构形式,而较深水导管架一般采用水下裙桩形式。在深水导管架施工中,插水下裙桩是一项很重要工艺流程。但是在部分较深水海域中,如东海某气田,由于位于台湾     

导管架滑移下水强度智能分析技术研究与开发——基于MOSES与SACS软件的数据交互及二次开发应用

<正>1.前言导管架平台是近海石油开采的主要结构物,一般在陆地建造总装,然后拖运至海上指定位置进行安装,通常有两种下水方式:小型导管架可以使用浮吊吊装下水,而大中型导管架通常进行滑移下水。典型的导管架滑移下水过程是导管架首部(在位状态的顶部)放置于驳船尾部(导管架装船位置),通过压载使船有一定的纵倾角度,导管架靠自重或者使用绞车拖拉滑移入水直至到达稳定状态;一般情况下,导管架从船艉入水,某些特殊的导管架也可从驳船侧舷滑移入水。     

数控相贯线切割机在海洋石油钢结构工程中的应用和改进

随着海洋石油勘探向深海发展，用于海洋油气开采的导管架和组块规模趋向大型化，相应的导管、拉筋及立柱管径、壁厚也随之增大，加工过程中管端相贯线口型多种多样，切割难度和精度也越来越高，这就要求数控相贯线切割机也必须随之更新和改进，以适应钢结构建造的发展需求。本文介绍二种典型的数控相贯线切割机，结合其在导管架和组块建造中的应用以及存在的问题，进行相应的改进，以更好地提高生产效率和质量。     

亚洲最大海上油气田平台导管架竣工

继2008年2月28日由北海船舶重工公司建造的亚洲最大、世界排名第三的大型导管架下水专用驳船“海洋石油229”竣工后，与该驳船密切相关的番禺30-1导管架在亚洲最大的海洋工程制造场地——中海石油工程公司青岛制造基地建造完工并成功装船，开始运往南海海域进行安装。     

宝钢马迹山港浅海岩基平台的导管架施工工艺

结合宝钢马迹山港浅海岩基平台导管架施工实例,详细阐述了利用管架整体重量来维持结构稳定,采取整体预制,一次沉放的导管架施工工艺,得出了此工艺可以解决浅海裸露岩基上平台施工难题的结论。     

亚洲最大的海上油气田平台导管架建造完工

新华网北京4月4日报道：中国海洋石油工程股份有限公司自主设计的亚洲最大的海上油气田平台导管架建造完工并成功装船，标志着该公司的拖拉能力由千吨级跃升到了万吨级。     

大型钢结构的多吊机协同吊装计算方法研究

随着海洋石油开发向深海进军,在海洋工程建造方面,导管架的建造也日益向大吨位、大跨度发展,陆地建造导管架的单片结构重量最大已经超过了1000吨,单台或两台吊机吊装已经不能满足施工需求,很多时候会采用3台以上吊机进行吊装。本文通过对4台不同型号履带吊机抬吊重达1153吨结构物中的各影响因素进行综合考虑,对该吊装的计算原则进行探讨,并采用海洋结构分析软件SACS对各台吊机分别达到极限工况时的结构物强度及其他吊机的工况进行分析,使得整个吊装计算过程更加完善,更好的指导现场施工,同时为今后大型钢结构的多吊机协同吊装计算方法提供了技术参考。     

海洋导管架结构的现状研究及应用前景

研究了各种结构形式的特点,并分别对三导管架、四导管架和八导管架结构进行了介绍,根据对导管架节点的连接形式的研究,总结出各种节点的结构优缺点,对导管架节点进行了分类,提出了深海石油平台和近海风力发电平台两种导管架发展前景。