刮板输送机哑铃销和中部槽非线性接触实验与仿真研究

以刮板输送机为研究对象,对相邻中部槽组和哑铃销进行了受力分析,通过哑铃销载荷测试系统得到实际工作中的哑铃销载荷数据,根据所测载荷运用非线性有限元软件Ansys/Ls-dyna对刮板输送机推溜工况下,中部槽组与哑铃销的非线性接触动力学进行仿真分析。得出液压支架侧哑铃销受力随着槽间角度的增加先增大后减小,夹角为1°时接触应力最大;哑铃销最大接触应力位置发生在哑铃销截面突变处,极限槽间夹角下发生在哑铃销轴中段部;两中部槽间接触应力集中位置发生在铲煤板和两中部槽哑铃销轴连接处,试验仿真结果与实际工况相符。此研究提供了一种哑铃销载荷测试方案,并通过试验仿真验证了其正确性及可行性,同时提出了中部槽和哑铃销结构尺寸优化的方法。     

采煤机直线截割工况下刮板输送机中部槽受力及应力分析

为观察采煤机直线截割工况下,铲煤板在未悬空与部分悬空两种工作状态下中部槽的应力分布情况.首先研究采煤机在该工况下中部槽受力情况,利用ADAMS建立采煤机直线截割工况下的虚拟样机模型,通过仿真分析得到采煤机对中部槽的作用力,将得到的载荷曲线导入ANSYS/LS-DYNA中,分别对两种工况进行动力学仿真分析,得到两种工况下中部槽上的应力分布结果.结果 表明,采煤机在直线截割工况下,高应力区域主要集中在中部槽肋板根部和槽帮哑铃窝处,其位置与实际中部槽开裂位置一致.从理论上解释了中部槽开裂的原因,该结果可为中部槽的优化设计提供理论指导.     

刮板输送机中部槽哑铃销疲劳寿命与特征的实验研究与分析

为了探究刮板输送机哑铃销易断裂的问题,通过实验与疲劳寿命分析相结合的方式对哑铃销进行研究;首先建立哑铃销的受力模型,利用Ansys对哑铃销进行有限元分析,得到应力分布结果;运用载荷测试系统对哑铃销加载实验研究,得到哑铃销在实际工作中的载荷数据;采用nCode DesignLife对提取危险区域最大载荷数据进行雨流计数和疲劳寿命分析,对其哑铃销的损伤云图和寿命循环次数进行了讨论。研究结果表明:哑铃销损坏是从哑铃销颈部应力集中最大区域形成的疲劳开始,当裂纹扩展区扩散到一定程度后到达疲劳断裂区,使整个哑铃销断裂。根据刮板输送机的工作条件得到哑铃销产生裂纹的时间为92天。为哑铃销的结构改进安装提供设计依据。     

刮板输送机哑铃销有限元结构分析

建立了某型号刮板输送机哑铃销的有限元模型,并对所建模型进行了有限元分析,研究哑铃销在液压支架推移中部槽过程中的结构应力情况.结果表明,该组件结构合理,有应力集中现象,有进一步优化的空间.     

刮板输送机中部槽连接体系力学分析与仿真研究

以刮板输送机中部槽连接体系为研究对象,建立了中部槽连接体系不同姿态下的力学模型,并分别对推溜和拉架两种工况下中部槽连接体系的受力进行了分析研究。运用Ansys软件对其静态强度和疲劳寿命进行了仿真分析,结果表明中部槽连接体系最薄弱的地方发生在推移耳和哑铃窝处,是应力集中在哑铃窝处造成的,此结果与实际工作中凸端头的损坏相符,并提出了加大哑铃窝的圆角尺寸,以减小应力集中和降低应力峰值来解决此问题。研究为刮板输送机中部槽连接体系的设计提供了参考及理论基础。     

刮板输送机中部槽优化设计研究

为了提升刮板输送机中部槽的稳定性,以SGZ100/3×1000型刮板输送机为研究对象,利用数值模拟软件对刮板输送机中部槽进行优化设计,给出了刮板输送机中部槽数值模拟的建模过程,并对直行割煤、斜进刀割煤、推溜工作及拉架工作状态下中部槽的受力情形进行分析,给出了刮板输送机中部槽薄弱位置哑铃窝,并对中部槽哑铃窝进行优化.结果 表明,经过优化后,应力分布较优化前有了一些改善,在相同位置的应力值低于优化前,中部槽的结构得到了一定的改善.     

卡链工况下刮板输送机圆环链张力分析

针对刮板输送机卡链工况,在考虑输送机中部槽的弹性和间隙、链轮与链条啮合特性等因素的基础上,建立了刮板输送机非线性动力耦合模型;通过仿真分析,得到了卡链工况下链条的最大动载;以仿真得到的最大动载为输入载荷,通过Ansys仿真分析了圆环链的受力状态。     

SGZ630/220刮板输送机关键部件结构的优化设计研究

建立了SGZ630/220刮板输送机中部槽有限元分析模型,确定两种典型载荷工况,对中部槽应力进行分析,得到槽帮哑铃窝结构处较为薄弱。根据强度分析与实际使用中曾产生的问题,对中部槽进行结构改进,在相同工况计算应力值下,与原结构相比最大应力值减小23.1%。优化后的结构对中部槽的整体应力分布、结构强度均有明显改善,提高了中部槽结构的可靠性和使用寿命。     

刮板输送机中部槽结构的静力学分析及其优化改进

在简要分析刮板输送机中部槽结构的基础上,利用PRO/E和ANSYS软件建立了中部槽结构的静力学模型,对中部槽结构进行静力学仿真分析.结果发现,铲板槽帮出现了比较大的应力集中,加上循环载荷作用,导致该部位容易出现断裂问题,与工程实践结果非常吻合.对铲板槽帮的结构进行优化改进,再次建模分析后发现对应位置的最大应力值有了明显降低,显著提升了中部槽结构运行的稳定性.     

刮板输送机中部槽的设计及优化研究

以SGZ1000/3×1000型刮板输送机为研究对象,结合刮板输送机中部槽在应用期间发生的受力情况较为复杂以及工作状况较为恶劣等问题,建立刮板输送机中部槽结构设计和几何模型,着重对其中部槽进行结构的设计以及受力特性的具体分析,阐述刮板输送机中部槽设计优化应用的具体效果,以期为中部槽的优化设计提供有利参考依据。     

斜切工况下刮板输送机销排载荷分析

根据对滚筒的受力分析,推导出滚筒在截割过程中所受三向力方程组,结合MATLAB编程,计算得到斜切工况下前后滚筒载荷随滚筒旋转角度变化曲线;以采煤机整机为研究对象,列出整机受力方程组,建立了数学计算模型;基于MATLAB编程,结合斜切工况下前后滚筒载荷变化曲线获得了在斜切工况下前后滑靴载荷变化曲线,由滑靴与销排的接触关系和力的作用是相互的原理,得到斜切工况下作用在销排载荷曲线,并通过ANSYS Workbench仿真分析,获得了刮板输送机销排的应力分布和变形情况。为今后刮板输送机销排的设计及损坏原因分析提供参考。     

刮板输送机中部槽受力及强度分析

刮板输送机的中部槽工况条件恶劣,易发生损坏。针对这一问题,首先介绍了中部槽的结构和安装特点,然后分别对推溜和拉架工况下的中部槽受力状况进行了分析;在此基础上,利用ABAQUS有限元软件建立了中部槽的仿真模型,分析可知,槽帮两侧凸耳、拉移耳、中板连接焊缝等位置的应力较大,应分别从设计、制造和维护等方面入手,延长中部槽使用寿命。     

双轮铣槽机铣削岩土过程的数值模拟

基于ANSYS/LS-DYNA建立双轮铣槽机标准铣刀铣削岩土的数值模拟仿真模型,对标准铣刀铣削岩石进行仿真分析.本仿真运用带有损伤因子的JOHNSON_HOLMQUIST_CONCRETE岩土本构模型来模拟岩土材料.通过仿真来得到铣刀铣削岩土的动态过程,并得到铣刀铣削岩土时候铣刀水平方向受力和垂直方向上的受力曲线图.最后通过改变铣刀的进给深度和岩土的静态抗压强度来分析铣刀的水平方向和垂直方向受力曲线图,通过该仿真可以为双轮铣铣槽机在铣削岩土时候的选择合适的铣削扭矩和铣刀下压力提供一定的参考依据.     

基于ANSYS的新型刮板机溜槽强度分析

使用ANSYS软件对新型刮板机的溜槽进行有限元强度分析以及研究。重点分析分析刮板机中部槽的受力变形,通过仿真计算结果,得到新型溜槽的应力分布。     

试论滑动副间隙的驱动油液压缸铰接耳的设计

对合有间隙的滑动副的驱动油液压缸进行了分析,得出了不同载荷类型、不同销轴布置方式下的液压缸的受力模型,得出了当作业单元受单向侧向载荷时,液压缸两端铰链的销轴应平行布置,且销轴轴向与载荷方向垂直;当液压缸两瑞销轴轴向与载荷方向不垂直或者作业单元受双向侧向载荷时,应在液压缸销孔与销轴之间安装关节轴承,或者按文中得出的相关公式增大液压缸销孔的公称尺寸.     

基于正交试验设计的滑动摩擦性能研究

以正交试验方法设计销盘摩擦副滑动摩擦磨损的试验方案,在MMW-1A多功能立式摩擦磨损试验机上研究载荷、速度、时间对摩擦因数的影响。通过极差分析和方差分析得到上述因素对摩擦因数影响的权重次序,结果表明载荷对摩擦因数具有最显著影响。建立销盘摩擦副的几何模型,运用有限元分析软件ANSYS仿真分析载荷变化对接触应力的影响,结果表明,接触界面的压力分布不均匀,呈现中间小、边缘大的态势;接触应力数值大小随载荷变化而改变,但应力分布形态不受其影响。     

采煤机平滑靴销轴载荷特性分析与实验

平滑靴销轴是采煤机的关键零件,为研究采煤机平滑靴销轴在复杂工况下载荷特性,通过建立采煤机机身空间载荷模型,得到平滑靴销轴载荷计算方程。通过自行研制平滑靴销轴传感器,对采煤机不同截割工况下的平滑靴销轴载荷进行测试研究,通过无线应变采集模块对测试数据实时存储和传输,得到平滑靴销轴Z向和Y向的载荷曲线,实验测试结果表明:左侧平滑靴的最大受力为max F_Z=412.76 kN,max F_Y=248.28 kN,右侧平滑靴的最大受力为max F_Z=187.47 kN,max F_Y=897.98 kN,且在整个过程中,Z向载荷普遍大于Y向载荷,研究结果为平滑靴载荷测试提供了新方法,通过对平滑靴销轴载荷进行实时监测,可定量计算平滑靴销轴载荷大小,为采煤机平滑靴零部件设计和优化提供数据支持。     

综采工作面刮板输送机优化设计关键技术研究

对刮板输送机在工作过程中实际的受力情况及其在平直段、弯曲段所承受的载荷情况进行了分析,并针对刮板运输机内部的刮板以及中部槽之间由于紧链力的作用而产生的测方向摩擦力进行了详细的研究。通过遗传算法改变了在弯曲段槽与槽之间的转角,使得刮板运输机的运输能力得到了有效的提升,整体的设备投资、掘采成本等都得到了改善。     

含间隙多体系统销轴磨损动力学仿真研究

为了准确预测旋转铰磨损趋势,并能够准确的将其结果应用于磨损动力学仿真与计算,基于含间隙曲柄滑块机构的动力学模型,考虑接触过程中销轴和孔的接触面曲率半径变化趋势,建立了一种依据接触宽度变化计算的曲率半径外推法磨损仿真模型,并利用计算结果,对机构的磨损动力学变化趋势进行了仿真研究,得到销轴在系统不同载荷下的受力分布规律、磨损规律以及动力学特征,找到了系统功能退化的规律。     

基于ANSYS的刮板输送机中部槽的优化设计

结合镇城底矿矿井的采掘方案,对SGZ 764/630型刮板输送机中部槽的关键设计尺寸进行了优化设计。在对中部槽结构静力学分析的基础上,采用ANSYS Workbench数值模拟软件,对刮板输送机的中部槽、底板和槽帮的受力情况进行模拟分析,以最大变形量、等效应力和质量为目标参数,对中部槽进行了仿真优化分析。现场实践证明,经优化后的中部槽结构更加合理,满足矿井的生产需求。