镁合金磷酸盐-高锰酸盐磷化最佳工艺的研究

磷化温度、磷化时间、磷化液的pH值是影响镁合金表面磷化膜耐蚀性的重要因素。通过正交试验和动电位极化方法考察了这三个因素对磷化膜耐蚀性的影响。以自腐蚀电流密度为磷化膜耐蚀性的评价指标,通过极差法确定了最佳的磷化工艺。并通过扫描电镜测试了最佳磷化工艺条件下所得磷化膜的表面形貌和元素组成,通过交流阻抗曲线考察了磷化膜的耐蚀性。结果表明:当磷化液由磷酸二氢铵(80g/L)和高锰酸钾(20g/L)组成时,镁合金表面最佳的磷化工艺为温度25℃,时间20min,磷化液的pH值4.5。此时的磷化膜平整均匀,主要由Mg,O和P等元素组成。尽管磷化膜表面存在微裂纹,但其仍表现出良好的耐蚀性。     

常温铁系磷化液的研究

为了进一步提高铁系磷化膜的耐蚀性,研究了复合成膜助剂ZY.通过正交实验确定了磷化液的组成,并讨论了磷化温度、溶液pH值以及磷化时间等参数对磷化膜耐蚀性和膜重的影响.结果表明,成膜助剂ZY明显地改善了磷化膜的表面质量,在20℃、磷化20 min时可以获得均匀致密的磷化膜,膜重为1.09/m2,耐CuSO4点滴时间超过200 s,质量分数为3%的NaCl溶液浸泡时间超过5 h.     

中温锌钙系磷化工艺在Q345钢防腐蚀中的应用

选取Q345钢为基体进行中温锌钙系磷化处理,在磷化液温度分别为50、55、60、65和70℃的条件下制备了5种锌钙系磷化膜。采用浸泡实验和电化学腐蚀实验,对5种磷化膜的耐蚀性进行评价,并与Q345钢的耐蚀性进行了比较。结果表明,在中性氯化钠溶液中,相比Q345钢,磷化膜的腐蚀程度较轻,磷化膜的腐蚀电位发生正移,腐蚀电流密度降低;温度对磷化膜的耐蚀性有不同程度的影响,随着温度从50℃升高到70℃,磷化膜的腐蚀电位先正移后负移,腐蚀电流密度先降低后升高;当温度为65℃时制备的磷化膜具有相对优异的耐蚀性。     

硝酸钙对镁合金锰系磷化膜耐蚀性的影响

在由Mn(H2PO4)2、C6H8O7、NaOH和H3PO4组成的磷化液中加入Ca(NO3)2,考察了体系pH、磷化时间和硝酸钙用量对镁合金AZ31B锰系磷化膜耐蚀性的影响,利用扫描电子显微镜、能谱仪和X射线衍射仪表征了磷化膜的微观结构、元素成分和相结构,用硫酸铜点滴腐蚀试验、动电位极化曲线测量和电化学阻抗谱技术测试了它的耐蚀性。结果表明,添加0.2 g/L硝酸钙所得磷化膜致密、少孔,耐蚀性最好。     

钢铁冷塑加工的常温磷化工艺

制备了一种常温环保型冷塑加工磷化液,并考察了磷化液成分及磷化时间对磷化膜耐蚀性的影响。结果表明:该磷化液具有节能、环保、沉渣少、成本低、磷化膜耐蚀性好等优点。     

中温锰系黑色磷化膜组织结构和性能

研究了一种中温锰系黑色磷化工艺。介绍了预黑处理液配方和中温锰系磷化液配方。对通过预黑处理后的磷化工艺和普通磷化工艺的膜重随磷化时间的变化以及耐蚀性进行了比较。通过电子探针研究了2种工艺所得磷化膜的表面形貌及其膜的组成。结果表明,新工艺所得的磷化膜较厚,其晶粒堆积紧密,组成中的铁含量较高、并含有黑化剂A,硫酸铜点滴腐蚀时间是普通工艺的4倍,盐雾试验时间达到72h。该工艺已经应用于生产中。     

钢铁发黑磷化工艺

为了获得装饰性、耐蚀性及外观符合要求的发黑磷化膜,采用开路电位-时间曲线、交流阻抗曲线、极化曲线、扫描电子显微镜、宏观描述等方法,对钢铁发黑磷化工艺中的温度、时间、游离酸度、总酸度、促进剂、配位剂、硫酸铜、钼酸钠、磷酸二氢锰等因素进行了研究。结果表明:在适宜的发黑磷化液配方和操作条件下,能够得到晶体数量多、晶体尺寸适中、缝隙小、平整致密、结合力和耐蚀性好的发黑磷化膜。发黑磷化液稳定,寿命长,沉渣少。     

镁合金磷化工艺的研究

为了提高镁合金基体的耐蚀性,采用磷化方法在其表面形成一层非金属的、不导电的、难溶的多孔磷酸盐转化膜。研究了磷化温度、磷化液pH值、磷化时间对磷化膜耐蚀性的影响,进而确定了最佳工艺条件。     

锰系耐磨磷化工艺改进

对锰系耐磨磷化膜层的结晶细致程度和膜层厚度选择提供了最佳的工艺配方及参数,对影响膜层质量的磷化液、细化剂、温度、时间进行了正交试验,确定了最佳工艺参数。实验结果表明,采用该工艺可得到膜层结晶细致、厚度均匀、耐蚀性好的锰系耐磨磷化膜层。     

稀土铈对中温锌系磷化的影响

研究了稀土铈对中温锌系磷化的影响。通过正交试验确定了最佳的中温锌系磷化工艺,在此基础上,研究了硝酸铈的质量浓度对磷化膜的表面形貌、成分及耐蚀性的影响,并采用计时电位方法对稀土铈在磷化膜形成过程中的行为进行了分析。研究表明:稀土铈能促进磷化膜的形成,促使磷化膜致密,提高磷化膜的耐蚀性。最佳的磷化液组成及工艺条件为:磷酸二氢锌33g/L,硝酸锌95g/L,硝酸镍1g/L,氟化钠1.2g/L,硝酸铈60mg/L,温度65℃,时间10min。在此条件下能获得结晶细致、耐蚀性良好的磷化膜。     

单组份环保型中温锌钙系磷化液的研究

给出了磷化液的最佳配方，通过硫酸铜点滴法及失重法对磷化膜进行评定。讨论了空气湿度，磷化时间对磷化膜层耐蚀性的影响及磷化时间与膜重的关系。试验中发现含添加剂A、B的磷化液较只含添加剂A的磷化液得到的磷化膜的耐蚀性约提高2-5倍，磷化膜结晶均匀，致密，深灰色，耐蚀性较为理想，并与空气的相对湿度有明显的线性关系。随磷化工艺的不同得到的膜重在5-15g/m^2之间，磷化液为单组份，具有易于操作，无需进行表面调整，节省工作时间，环保性能好等优点，适用于大批量钢铁工件的磷化生产。     

厚膜锌系磷化液的研制

制备了一种中温厚膜锌系磷化液,讨论了磷化温度、磷化时间、添加剂对膜层耐蚀性、膜重的影响.结果表明,该工艺所形成的膜层均匀致密,耐蚀性好.厚膜可当作润滑隔离层,避免工件拉伤、粘连,适用于大批量钢铁工件的磷化生产.     

磷化温度对汽车用冷轧钢板锌-锰磷化膜性能的影响

研究了磷化温度对汽车用冷轧钢板表面锌-锰磷化膜的外观及耐蚀性的影响。结果表明:锌-锰磷化膜主要由Zn、Zn_3(PO_4)_2和MnHPO_4组成。当磷化温度低于50℃或超过65℃时,磷化膜的外观和耐蚀性都不太理想;随着磷化温度的升高,磷化膜的色泽趋于均匀,耐蚀性逐渐改善。当磷化温度为60℃时,磷化膜呈深灰黑色且色泽比较均匀,耐硫酸铜点滴时间达到75 s,在盐水中浸泡24 h后磷化膜表面的腐蚀坑数量较少,其耐蚀性明显比未磷化的冷轧钢板的耐蚀性好。     

高效防腐中温磷化液LC-1的制备及性能

制备了一种含Zn2+、Mn2+、N i2+三系离子的LC-1磷化液,通过硫酸铜点滴、氯化钠浸蚀、SEM等手段对磷化膜进行了测试,测定了磷化温度、磷化时间对膜层耐蚀性的影响。结果表明,在磷化温度大于65℃,磷化时间大于10 m in的条件下,所形成的磷化膜结晶均匀、致密、黑褐色,耐蚀性良好。LC-1三系磷化液可适用于大批量钢铁工件的磷化生产。     

镁合金表面锌系磷化膜及硅酸盐封闭工艺与性能

为提高镁合金的耐蚀性能,在镁合金表面制备锌系磷化膜,并对磷化膜进行封闭。比较了未封闭磷化膜、浸油封闭磷化膜、铬酸盐封闭磷化膜和硅酸盐封闭磷化膜的表面形貌、元素组成、厚度和耐蚀性能,结果表明:浸油封闭、铬酸盐封闭和硅酸盐封闭对镁合金表面磷化膜的厚度基本没有影响,但封闭前后磷化膜的表面形貌和元素组成有所不同。Cr、Na和Si元素分别通过形成化学转化膜、胶体状膜或物理填充孔隙被引入封闭后磷化膜中。硅酸盐封闭磷化膜的致密性相对较好,使镁合金的耐蚀性能得到有效提高。在铬酸盐封闭逐渐被弃用的趋势下,效果较好并且低污染环保的硅酸盐封闭在磷化膜封闭中具有应用潜力。     

镁合金表面锌系磷化膜及硅酸盐封闭工艺与性能

为提高镁合金的耐蚀性能,在镁合金表面制备锌系磷化膜,并对磷化膜进行封闭。比较了未封闭磷化膜、浸油封闭磷化膜、铬酸盐封闭磷化膜和硅酸盐封闭磷化膜的表面形貌、元素组成、厚度和耐蚀性能,结果表明:浸油封闭、铬酸盐封闭和硅酸盐封闭对镁合金表面磷化膜的厚度基本没有影响,但封闭前后磷化膜的表面形貌和元素组成有所不同。Cr、Na和Si元素分别通过形成化学转化膜、胶体状膜或物理填充孔隙被引入封闭后磷化膜中。硅酸盐封闭磷化膜的致密性相对较好,使镁合金的耐蚀性能得到有效提高。在铬酸盐封闭逐渐被弃用的趋势下,效果较好并且低污染环保的硅酸盐封闭在磷化膜封闭中具有应用潜力。     

工艺参数对Q345钢表面锌-钙系磷化膜耐蚀性的影响

在Q345钢表面制备了锌-钙系磷化膜,以期获得防锈和装饰双重效果。分别研究了磷化时间和磷化温度对锌-钙系磷化膜耐蚀性的影响。结果表明:锌-钙系磷化膜能一定程度上提高Q345钢的耐蚀性。磷化时间为5 min时制备的锌-钙系磷化膜对Q345钢的保护作用最弱。随着磷化时间从5 min延长至30 min,锌-钙系磷化膜对Q345钢的保护作用先增强后减弱。随着磷化温度从55℃升高至70℃,锌-钙系磷化膜的耐蚀性同样是先增强后减弱。     

磷化时间对建筑结构用钢板表面锌-猛磷化膜性能的影响

采用中温锌-链磷化工艺对建筑结构用Q235钢进行了磷化处理。借助表面粗糙度仪、扫描电镜、能谱仪和电化学工作站等仪器,研究了磷化时间对Q235钢表面锌-镒磷化膜的表面形貌及耐蚀性的影响。结果表明:锌-镒磷化处理能改善Q235钢的耐蚀性。磷化膜主要由Zn、Fe、P、Mn、C和O元素组成。随着磷化时间的延长,磷化膜的表面形貌发生变化,表面粗糙度增大,耐蚀性先变好后变差。当磷化时间为25 min时,磷化膜呈岩石状形貌,耐蚀性最好。     

臭氧复合钼酸铵促进剂对金属铝磷化的影响

利用臭氧的强氧化性和环境友好性,研究将其用作铝材磷化过程中的氧化促进剂。采用SEM、极化曲线等测试手段,确定了磷化液的最佳配比为：ρ(Zn²⁺)=5.0 g/L、ρ(PO^3-₄)=20 g/L、ρ(F^-)=1.5 g/L、ρ(钼酸铵)=1.0 g/L、ρ（臭氧）=0.5~0.9 mg/L,pH控制在3.5~3.7。在此条件下加入臭氧复合钼酸铵促进剂,制得磷化膜的主要成分为Zn₃(PO₄)₂•4H₂O,并含少量锌,膜质量可达4.95 g/m²。在质量分数为3％的氯化钠溶液中测定磷化膜的电极化曲线,其腐蚀电位相对于其他条件下形成的磷化膜发生正移,腐蚀电流密度仅为3.0 μA/cm²,说明磷化膜的耐腐蚀性能好。     

薄法兰盘中温锌-钙系磷化工艺的研究

以薄法兰盘为研究对象,开展了中温锌-钙系磷化工艺研究。分别采用目测法和扫描电子显微镜对磷化后的薄法兰盘的宏观形貌和微观形貌进行了表征,采用划格法对磷化膜的结合力进行了检测,并通过盐水浸泡试验对磷化膜的耐蚀性进行了测试。结果表明:锌-钙系磷化膜呈灰黑色,覆盖完整且与基体结合牢固,晶粒大小均一;磷化后的薄法兰盘的耐蚀性较磷化前的明显提高,主要归功于磷化膜均匀且牢固地附着在基体表面,能阻碍腐蚀介质侵蚀基体。