3Cr2W8V钢模具加工开裂失效分析

采用宏观、金相及电子探针等检验方法,对3Cr2W8V钢模具线切割加工过程中开裂原因进行了检验分析.结果表明,组织中存在较多带状及聚集状碳化物(形成碳化物偏析)及回火不充分,残余奥氏体继续转变为马氏体所产生的组织应力是导致模具开裂的原因.     

Cr12钢模具开裂原因分析

Cr12钢模具在制作过程中出现裂纹。采用光学显微镜、电子显微镜、化学成分分析和硬度测试等方法，对模具材料进行了检测和分析。原材料冶金质量差(碳化物呈网状分布且晶粒粗大)，在随后的锻造过程中又未能改变碳化物分布和形态，导致材料性能差。模具在第一次线切割后未产生裂纹，表明模具经第一次线切割后，材料所受到的各种应力未能达到临界应力值，但此时模具内原有的应力平衡已被破坏，使局部应力的释放并重新分布，尤其向块状粗长的碳化物集中。模具在进行第二次线切割时表面产生的附加拉应力与材料已存在的内应力相叠加，其总应力超过了材料的抗拉强度，导致裂纹沿碳化物脆性开裂。     

S136钢模具早期开裂原因分析

S136钢模具在使用过程中发生早期开裂失效,采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、能谱分析、金相检验等方法对该模具的失效原因进行了分析。结果表明:大件模具开裂的主要原因是,由于内孔电加工脉冲电流过大,内孔边缘产生严重的淬火变质层,造成表面拉向应力开裂;同时基体组织中存在网状碳化物,降低材料强度和韧性,加大模具内孔开裂倾向及裂纹扩展进程。小件模具开裂的主要原因是,由于模具凹槽部位倒角半径过小,应力集中显著增大,在工作载荷的作用下,形成应力集中而开裂。     

CrWMn钢冲孔模具加工过程中开裂分析

某CrWMn钢冲孔模具在磨床磨光后于距边缘较近的圆孔处发生开裂,通过低倍组织检验、显微组织检验、化学成分分析及对开裂模具相关热处理工艺过程分析等方法对模具开裂的原因进行了分析,并进行了验证性试验。结果表明：该模具开裂是由于热处理工艺不当引起的;模具淬火时未预冷,淬火后在未冷透的情况下即用凉水清洗,再加上回火不充分,使材料内应力和组织应力较大,在这两种应力作用下,导致模具在距离边缘较近的圆孔处发生开裂。     

YG8硬质合金冲裁模具开裂原因分析

某YG8硬质合金冲裁模具在使用过程中发生早期开裂失效。通过宏观观察、硬度测试、扫描电镜及能谱分析、金相检验等方法,对冲裁模具的开裂原因进行了分析。结果表明:由于冲裁模具原材料保存不良,钨粉接触空气发生氧化,材料中产生大量脆性η相及网状裂纹,使材料的强、韧性指标急剧下降,导致冲裁模具在服役过程中无法承受工作应力,从而产生早期开裂失效。     

某机组高压外缸开裂原因分析

采用残余应力测试、力学性能测试、断口分析和金相检验等方法分析了某机组ZG15Cr1Mo1V-B2钢高压外缸在泵水时开裂的原因。结果表明:开裂始于高压外缸内表面的补焊区,该区为缩松缺陷密集区,材料塑性指标不符合技术条件要求,导致缺陷处的承载能力下降,应力集中加剧;另高压外缸补焊区的残余应力较大,硬度与基体之间的差异也较大;可见,汽缸在补焊过程中未能将铸造缺陷彻底清除干净,焊接质量不高和焊后去应力处理不充分是造成该高压外缸在泵水时开裂的主要原因。     

某高温高压J型染色机机头开裂原因

某高温高压J型染色机机头发生开裂,通过宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了机头开裂的原因。结果表明：J型染色机内染液的氯离子含量较高,氯离子在机头R部位聚集,使其内表面钝化膜遭到破坏而发生点蚀,在机头内部的工作应力和机头冷加工时产生的残余应力的共同作用下,点蚀扩展成为微裂纹,最终导致机头发生应力腐蚀开裂。     

Cr12钢冷冲模具加工过程中开裂原因分析

Cr12钢冷冲模具在电火花线切割过程中发生开裂,采用光学显微镜、扫描电镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对模具开裂的原因进行了分析。结果表明：该Cr12模具开裂为脆性开裂,其主要原因是铬含量超标,同时锻造不充分,使得材料中的共晶碳化物多而粗大且呈严重网状聚集分布,成为应力集中源,在线切割加工过程中的加工应力和材料自身内应力的共同作用下萌生裂纹并扩展开裂。     

内环凸轮磨削开裂原因分析

采用化学成分分析、金相检验及硬度测试等方法对某内环凸轮磨削开裂的原因进行了分析。结果表明:内环凸轮淬火温度偏高且回火不足,导致其显微组织为粗大的针状马氏体及较多的残余奥氏体,增大了内环凸轮磨削开裂的敏感性和残余内应力;同时磨削时进给量大,冷却不充分,使内环凸轮表面产生了磨削烧伤变质层及较大的磨削应力;磨削应力、残余应力以及高速磨削时的滚压应力共同作用导致了内环凸轮的磨削开裂。     

汽车防震器外筒开裂原因

采用宏观分析、化学成分分析、硬度测试、金相检验和能谱分析等方法对材料为STKM12B的机械结构用碳素钢汽车防震器外筒在组装时发生开裂的原因进行了分析。结果表明:外筒开裂为塑性开裂,装配应力过大是造成开裂的外部原因;另材料局部显微组织粗大、晶粒不均匀以及硬度偏低是导致防震器外筒组装时发生开裂的内在原因。     

H13钢热挤压模开裂分析

通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试和金相检验等方法对H13钢热挤压模开裂的原因进行了分析。结果表明:原材料中非金属夹杂物超标及大块共晶碳化物的存在是模具早期失效的主要因素,同时,少量微裂纹的存在也加速了模具的早期开裂。     

20Cr钢单向器轴破裂原因分析

20Cr钢单向器轴在试车时发生破裂,通过化学成分分析、宏观和微观检验对破裂原因进行了分析。结果表明：单向器轴的渗碳层深度过深,马氏体和碳化物级别严重超标。碳势过高、热处理过热导致淬火时开裂是零件破裂失效的根本原因。     

顶尖淬火开裂原因分析

采用宏观检验、金相检验、硬度测试及断口分析等方法,对万能工具磨床用大顶尖产生淬火开裂的原因进行了分析。结果表明:顶尖淬火开裂具有热应力型应力引起大型非淬透件形成纵劈和横断的特征。主要是顶尖中心部位的疏松、非金属夹杂物以及网状碳化物的存在降低了材料的脆断强度,淬火时热应力中的切向和轴向最大拉应力超过材料的脆断强度引起了顶尖开裂。     

JCOE成型的X80输油钢管开裂分析

在JCOE成型过程中一根X80输油钢管母材发生纵向开裂,裂纹长度达到了700 mm。通过化学成分分析、力学性能测试、断口分析及金相检验等方法分析了钢管的开裂原因。结果表明:大尺寸外来非金属夹杂物的存在导致了钢板在连铸或轧制过程中产生裂纹。而较低的断裂韧度为裂纹进一步扩展创造了条件,在成型拉应力的作用下微裂纹扩展并延伸。     

SKD61钢压铸模具开裂分析

通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及断口分析等方法对SKD61钢压铸模具开裂原因进行分析。结果表明：由于该模具材料的钼和钒含量偏低,导致热处理后的硬度偏低,使得疲劳强度降低,从而在服役中以疲劳形式早期开裂失效。     

Investigation into the cracking of inner cover of batch annealing furnace at bokaro steel plant

A detailed metallurgical investigation was undertaken to ascertain the cause of the premature cracking of inner covers used in the batch annealing furnaces of Bokaro Steel Plant of the Steel Authority of India Limited (SAIL). It was found that the cracking was a result of the profuse precipitation of chromium carbide. Precipitation of chromium carbide sensitizes the steel to corrosion attack because of denudation of chromium from the matrix. Use of a properly stabilized austenitic stainless steel was recommended for prolonged life of the inner covers.     

B1500HS材料热成形后冷冲切试验

目的研究热冲压零件冷冲切刀块易磨损寿命低的问题。方法设计开发一套多功能冷冲切试验模具,对热成形后B1500HS材料进行连续冲切试验,并对3组模具间隙、4种典型模具钢材质对应的冲切试样进行断面质量检测及统计,以此分析热冲压高强钢冷冲切合理模具间隙和典型冷冲切模具钢的冷冲切特性。结果 8%~10%料厚模具间隙在冲切初期毛刺较小,且在连续冲切过程中毛刺高度比较稳定,为合理的模具间隙范围;4种典型模具钢中,ASP60冲头耐磨性性能最优,SKD11冲头耐磨损性最差,SKH-9和CALDIE介于两则之间。结论热冲压钢的冷冲切稳定性及刀块寿命相对常规高强钢还存在较大差距,针对其冲切特性有必要开发更高寿命、高性价比的模具钢及热处理方法,以提高刀块寿命和生产效率,降低零件制造成本。     

铝合金锻件缺陷原因分析

某铝合金锻件在进行质量检查时发现了面状缺陷。采用显微组织检查、力学性能测试、化学成分分析、SEM和EDAX以及相控阵超声检测等方法对锻件缺陷产生的原因进行了分析。结果表明：锻件的缺陷是其在切割过程中产生的，其主要原因是锻件内部存在残余应力。