能源计量管理系统的设计与应用

为了利于成本的测算、分析控制和核算,以及环保排放的监控,设立了单独的能源介质控制系统,用于对全厂能源介质进行计算机实时监控管理.能源介质管理系统设置的目的是为各单元机组的能源介质消耗和废水(酸)的排放量进行监控服务,以便全厂对各机组能源介质成本进行分析考核,为降耗提供突破点,为下级废水或废酸的排放处理提供相关参考资料.     

初冷器循环水余热的回收利用

分析了煤气冷凝鼓风系统横管初冷器生产现状和煤气净化过程中所需冷却水供给情况,结合热源和用冷需求情况,对初冷器进行适当改造,将初冷器上段高温循环水作为溴化锂吸收式热水型制冷机组热源,回收生产余热,实现能源的二次开发和利用,具有较好的经济效益和社会环保效益。     

竖罐炼锌系统天然气替代发生炉煤气的改造实践

葫芦岛精锌冶炼厂采用竖罐炼锌工艺生产锌,改造前使用的主要燃料为自产煤气,年消耗中块煤约14万t,煤气站工艺落后、煤气质量较差,无法适应环保要求,而且存有重大安全隐患,企业决定实施燃料改造工程。在确保安全的前提下,保持生产系统主体工艺流程不变,实施了天然气替代发生炉煤气的改造,该改造根据各部燃气用量及燃烧特点采用了不同的燃烧方案,对具备条件的系统实施燃烧废气进行余热回收。通过本次改造,生产达到了环保指标要求,每年可节能1 757. 04 t标煤,减排CO_2约4 568. 24 t、SO_2约42. 16 t、NO_x约12. 98 t,并且燃料费用下降1 469. 82万元。该项目实施有助于企业环保节能、降低生产成本,增强自身市场竞争力。     

气体分析仪在炼铁高炉中的应用及改进

高炉煤气是高炉生产过程中的副产能源,是钢铁企业的能源结构中的重要组成部分。而精准测量高炉煤气中所含CO、CO_2、H_2的浓度,对岗位人员优化高炉生产提高煤气利用率、降低焦比有着极为重要的意义。同时在能源气回收、节能环保和安全控制3个方面也都具有很重要的作用。     

焦作万方:冶炼成本有望降低

事件焦作万方公告内容:全资子公司焦作万方电力有限公司承建的2×300MW发电机组项目中的第一台机组于2012年12月29日首次并网进行调试,2013年1月22日转入生产试运行。第二台机组计划近期投入试运行,届时公司将及时公告。事件点评2×300MW发电机组投入运营有望大幅降低公司冶炼成本:电解铝冶炼成本结构中,电力成本占到40%以上,氧化     

首钢京唐能源与环境管理系统创建与应用

介绍了首钢京唐公司能源与环境管理中心系统的构成、特点及功能,该系统投入运行以来,能够对生产、能源、运输、环保系统集中管理并优化调度,促进了二次能源的回收和利用,提高了能源使用率。     

300 MW机组抽汽余热带发电项目研究与探讨

大型钢铁公司内部蒸汽余能、余热可利用空间较大,公司自备300 MW发电机组三段抽汽经减温减压后送至蒸汽管网,具有一定的能源损失及季节性波动,根据机组抽汽能力增设发电机组,使蒸汽能源二次分配、利用,有效回收余能,发电创效。     

烟气脱硫技术在首钢京唐的应用实践与研究

为了应对日益严格的环保排放要求和能源节约需求,冶金企业烟气治理项目迫在眉睫。首钢京唐钢铁联合有限责任公司焦化、球团、烧结、300 MW机组烟气治理等项目采用了脱硫技术,既降低了污染物排放,又节约了能量。     

能量回收透平装置在有色冶金行业的推广及应用

本文首先对国内应用较为广泛的能量回收透平装置进行简单介绍,通过阐述云南文山800kt/a氧化铝工程配套煤气项目中煤气余压回收透平装置的应用,论证了在能源供应日益紧张以及环保要求越来越高的市场经济环境下,能量回收透平装置的应用是一种很好的绿色环保节能措施,可降低企业能源成本,提高企业经济效益。     

湛江钢铁2250热轧能源精细化管理的设计与实现

对湛江钢铁2250热轧能源消耗管理系统(以下简称热轧ECO系统)的系统搭建、软件设计及能源精细化管理的功能实现进行描述。该系统通过对2250热轧产线各区域、机组、设备等能源数据的实时采集监控,实现了对产线各能源介质消耗/回收的计量及统计分析;通过对每一板坯能耗的跟踪、计算,为不同钢种进行能耗标准设计提供了数据基础;整合关键生产数据,分析不同钢种的能耗影响因素,从而为降低热轧工序能耗、优化能源成本提供了支撑,实现了热轧产线能源的精细化管理。     

双工况吸收式热泵在煤气初冷系统中的应用

为回收焦炉荒煤气部分余热,利用超低温热水型溴化锂制冷技术回收初冷器高温段循环水的余热,夏季制冷工况,利用高温段循环水的余热替代蒸汽或煤气制冷;冬季制热工况,回收中温段循环水余热增加采暖供热面积。该技术应用后,机组运行稳定,实现了夏季焦炉煤气的自给式制冷、采暖季进一步回收中温段余热节约蒸汽的目的,年综合效益445万元。     

电弧炉烟气余热利用系统的设计应用

莱钢50t电炉第4孔高温烟气原来直接排入环境除尘系统,造成能源浪费。通过对电弧炉第4孔移动烟道的改造,实现与新建燃烧沉降室和热管式余热锅炉的对接,将余热管锅炉收集高温烟气热量所产生的蒸汽储存在2台150m3蓄热器中,以满足VD真空精炼炉生产需求。烟气余热回收系统可提供压力1.6MPa饱和蒸汽15t/h,每年节约燃油消耗费用2256万元。     

泰钢180m^2烧结环冷机废气余热发电设计方案

为充分利用烧结废气余热,泰钢拟建立一套回收环冷机烟气余热进行蒸汽动力发电的系统。采用热风循环的方式,确定烟气设计参数、烟气流程和汽水流程,装机方案为1台BN4.5-1.57/0.35＋QF-6-2/6.3kV补汽-凝汽式汽轮发电机组和1台产22.5t/h、1.57MPa、320℃过热蒸汽的双压自除氧余热锅炉。分析认为,该项目发电量可达28800MW·h/a。     

烧结机大烟道余热锅炉改造

烧结系统是冶金企业的耗能大户,大烟道余热热源丰富,回收热量大,对于节能降耗极为显著.2013年承钢在确保烧结主体生产的前提下,对2#、3#烧结机进行了余热回收改造.安装烧结机大烟道余热锅炉对废气进行余热回收,2台烧结机日均增加发电量9.6万kW·h.     

承钢360 m^2烧结机烟气余热回收利用实践

介绍了承钢炼铁厂烧结工序余热利用现状.根据现场实际情况,对360 m^2烧结机进行了环冷机余热利用改造,引进烟道废气余热利用技术,将烟气余热用于蒸汽发电,吨矿可发电14 kW·h,节能效果显著.     

梅钢烧结机余热回收现状分析与改善实践

介绍了梅钢4号烧结机余热回收系统的工艺流程,依据传热学理论分析了余热锅炉实际蒸汽发生量低的现象。结果表明,产汽量下降的根本原因是余热锅炉热风流速低与受热面积灰严重。提出了相应的解决方案,实践证明方案有效,为其他钢铁企业解决类似问题提供了借鉴。     

韶钢康斯迪（Consteel）电炉余热回收探讨

韶钢炼轧厂康斯迪（Consteel）电炉经过改造后,人炉铁水比例由过去的15％提高到85％,接近转炉人炉铁水比例．与转炉相比由于没有实施煤气回收和烟气余热回收,工序单位能耗远高于转炉．为有效降低韶钢炼轧厂康斯迪（Consteel）电炉工序单位能耗,本文提出了烟气余热回收方案,通过增设一台余热锅炉,将康斯迪（Consteel）电炉冶炼过程所产生的烟气余热回收,转化为蒸汽供公司蒸汽管网使用．通过对烟气余热资源量的估算,可产生约20t／h的蒸汽,每年可回收能源2万tce,降低工序单位能耗18．2kgce／t,投资回收期1．57a,具有很好的节能效益和经济效益,为将来韶钢康斯迪（Consteel）电炉实施烟气余热回收提供借鉴和帮助．     

热风炉烟气余热资源测定与利用研究

韶关冶炼厂热风炉烟气的余热尚未回收利用,经测定其余热资源总量为1878kW,温度平均280℃,为二类余热资源。如果应用溴化锂吸收式制冷技术,可利用热风炉烟气余热资源制取冷冻水,用于工艺冷却,如鼓风炉空气脱湿。经测算仅降低焦比和增加喷煤量两方面,韶关冶炼厂鼓风炉空气脱湿产生的经济效益每年就可达1500万元左右。     

迁钢燃气蒸汽联合循环冷热电联产应用探讨

结合首钢迁钢公司能源利用实际要求,配套建设了一台150 MW纯燃高炉煤气的燃气蒸汽联合循环发电机组,在利用副产高炉煤气进行联合循环发电的同时,利用余热锅炉次高压一级过热器引出一路次高压蒸汽外供公司管网,余热锅炉产生的次高压、低压蒸汽经过汽轮机做功拖动发电机发电,产生的乏汽经凝汽器换热部分通过分体式水源热泵空调机为控制楼进行制冷(制热),形成了一套冷热电联产的总能系统,在钢铁厂能源综合梯级利用方面进行了新的尝试.     

宝钢烧结余热锅炉生产实践

介绍了宝钢495 m2烧结机环冷废气余热锅炉的工作原理,工艺流程及设计参数,阐述了余热锅炉投产以来的生产实绩以及运行中存在的问题,分析了蒸汽产量对能耗的影响,总结了提高蒸汽产量的措施。