黏土加入量对废高压电瓷制备莫来石轻质砖性能的影响

为了合理利用以SiO2和Al2O3为主要成分的高压电瓷废品,利用回收的废高压电瓷配合不同比例的黏土(其质量分数分别为10%、15%、20%、25%、30%),同时加入锯末为造孔剂,在1 400℃烧成后制备了轻质莫来石砖,并研究了黏土加入量对轻质莫来石砖物理性能、物相组成及显微结构的影响。结果表明:随着黏土加入量的增加,试样的体积密度及耐压强度增大,显气孔率下降;加入30%(w)黏土合成的轻质莫来石砖综合性能最佳,其体积密度为1.17 g·cm-3,显气孔率为58.3%,耐压强度为4 MPa。     

水泥窑用不同铝硅系耐火砖抗碱侵蚀性能研究

采用坩埚法对市售铝硅系硅莫砖1680、硅莫砖1550、抗剥落高铝砖JA、低铝莫来石砖M55进行抗碱侵蚀对比试验，对侵蚀后坩埚进行物相及微观结构分析并探讨碱侵蚀行为。结果表明：1)硅莫砖和低铝莫来石砖抗碱侵蚀性相对较好，抗剥落高铝砖抗碱侵蚀性能较差。2)硅莫砖中的碳化硅高温下氧化，在耐火砖表面形成致密层，可有效抑制K元素的侵蚀渗透，因此材料的抗碱侵蚀性能优良；抗剥落高铝砖由于选用的原料品级较差，样砖显气孔率很高，碱渗透最深，并生成大量的钾霞石而导致试样产生大的碱裂，因此材料的抗碱侵蚀性能很差。3)低铝莫来石砖显气孔率低，所用原料中莫来石均质料及红柱石结构致密，且结构中存在一定数量的高硅非晶相，可与K元素反应生成高黏度玻璃相阻塞气孔，使得材料抗碱侵蚀性能较好。     

高强抗热震莫来石砖的研制

以优质莫来石作骨料 ,基质中加入电熔白刚玉粉、莫来石细粉、苏州粘土 ,并预先制成混合粉 ,适量添加“三石” ,通过合理的颗粒级配 ,采用高压成型、高温烧成 ,生产出玻璃拉丝窑用高强抗热震莫来石砖。探讨了影响莫来石砖性能的几种因素     

氧化焰快速烧成高压电瓷的结构和性能

采用氧化焰快速烧成制备了高压电瓷,研究了氧化铝添加量和烧成工艺对高压电瓷烧结特性、结构和性能的影响。结果表明:氧化焰快速烧成(~14 h)制备了致密高压电瓷,高压电瓷密度、介电常数、弯曲强度均随氧化铝含量增加先增加后降低。当氧化铝含量为5%时,高压电瓷综合性能最佳:密度2.62 g/cm~3,开气孔率0.6%,电阻率~8×10~(12)Ω·cm,介电常数~6,弯曲强度93 MPa。     

堇青石-莫来石复相低膨胀耐热瓷的制备研究

以合成堇青石、合成莫来石、贵州高岭土、樟州土、弋阳瓷石、烧滑石、锂云母为主要原料,添加适量滑石,制备了堇青石-莫来石复相低膨胀耐热瓷,通过正交试验确定了耐热瓷的基础配方,并运用XRD、热膨胀仪等测试手段对样品进行表征,分析了滑石含量对坯体性能的影响,在优化配方的基础上,研究了烧成制度与坯体热膨胀性能、抗折强度及吸水率的关系。研究结果表明:当滑石加入量为20%时,烧成温度1270℃,保温时间30min,坯体热膨胀系数为2.75×10-6/℃,吸水率为8.19%,抗折强度为85.08MPa。     

莫来石-钛酸铝高温窑具的研制

在合成莫来石/钛酸铝复相原料的基础上,借助于XRD、SEM和热态模拟试验等手段研究了烧成温度、复相原料添加量对莫来石-钛酸铝高温窑具性能的影响.研究结果表明:合成的莫来石/钛酸铝复相原料适于制备高温窑具;在1600 ℃烧成的窑具试样具有较高的高温抗折强度和良好的抗热震性;复相合成原料添加量为45%时可获得综合性能较好的窑具材料;热态模拟试验表明研制的莫来石-钛酸铝高温窑具适于作为硬磁材料烧成窑具.     

降低高铝瓷烧成温度专用熔剂的研制

降低陶瓷材料烧成温度,既是陶瓷工业技术进步的趋势要求,更是具有重大社会经济意义的紧迫工作。本研究通过对高铝瓷熔剂进行原料精选,配方优化,工艺创新,使Al2O3含量90％的高铝瓷烧成温度降至1500℃以下,并使材质性能得到提升。实践表明,该熔剂完全可以与普通剐玉瓷原料通用,对不同工艺适应性强,有着良好的实用、商业价值。     

红土镍矿回转窑用低气孔莫来石砖的性能

以莫来石均质料、红柱石、α-氧化铝粉等为主要原料,通过引入不同比例的莫来石均质料制备低气孔莫来石砖。研究发现该砖具有气孔率低、常温耐压强度高以及良好的热震稳定性。以普通高铝砖和刚玉莫来石砖为对比,采用静态坩埚法研究了高温下低气孔莫来石砖的抗侵蚀性能,发现该砖具有优异的抗渣侵蚀能力,适用于红土镍矿回转窑过渡带。     

Ps-15T高压电瓷系列产品的生产工艺及烧成控制

本详细介绍了利用当地原料生产Ps-15T高压电瓷系列产品的生产工艺，坯釉料配方及烧成控制，同时阐述了在烧成过程中氧化保温时间的长短对电瓷坯体结构的影响。     

降低高铝瓷烧成温度的研究

从我国能源战略的高度和高铝瓷产业生存、发展的角度,阐述论证了低温烧成的必要性和重要性.基于高铝瓷烧结的内在规律和固有特点,指出低温烧结对高铝瓷性能有改善作用,提出了几种降低高铝瓷烧成温度的可行技术方案.     

YSZ短纤维增强日用陶瓷固废再烧结材料的研究全文替换

中国传统陶瓷固废排放量巨大，陶瓷固废的资源化利用不但可解决固废丢弃填埋引起的生态环境危害，而且可节约大量天然矿物原料，带来重要的社会经济效益。本文以烧结日用陶瓷固废为主要原料，并引入少量氧化钇稳定氧化锆(YSZ)短纤维作为增强相，制备了高固废掺比的再生陶瓷材料。研究了纤维含量和烧成温度对制备的固废再烧结陶瓷材料的晶相组成、微观结构和力学性能等的影响，结果表明：YSZ纤维的添加量对固废材料的烧结性能影响不大，引入少量YSZ可明显提高废瓷再烧结材料的力学性能，其中，YSZ纤维添加量为15%并在1 250℃烧成时，样品的抗弯强度为113 MPa,断裂韧性可达2.63 MP·m^1/2。     

利用透辉石一次快烧瓷质外墙砖的研究

本文研究了以透辉石为主要原料，结合钠长石、镁质泥等，通过合理配比，辊道窑上一次快速民瓷持外墙砖，烧成温度１１５０℃，烧成时间〈５０分钟。     

高压电瓷材料的发展趋势

以高压绝缘电瓷材料的研究现状为基础，系统总结电瓷研究的成果，阐述了电瓷材料未来发展的趋势，分析了我国高压电瓷性能偏低的主要原因。指出高强度铝质电瓷材料是瓷绝缘子研究的方向，重点是以复合材料理论为指导，提高铝质电瓷的制作工艺和综合性能。     

界牌低品位泥精制生产试验研究

湖南省衡阳高岭土原料以铝含量高,耐火度高,烧成瓷白度高而闻名全国,但绝大部分产品为原矿销售,消耗了不少优质高岭土原料,低品位高岭土未得到较好的利用,资源浪费严重,利用率较低。笔者通过对本地高岭土矿区域调查,采集了一些低品位无法直接利用的样品与优质高岭土配方共同使用,通过小试、中试和半工业化扩大选矿试验,取得满足生产要求的技术指标用于指导生产。试验结果：中、高档产品（精泥）产出率为41％以上,产品烧成白度达77以上,完全满足日用瓷生产要求。低档泥由于含铁高,可用做建筑瓷原料。     

高铝瓷的低温烧成

研究了平均粒径为０．３微米的氧化铝微粉对高铝瓷烧结与性能的影响。随着氧化铝原料中微粉的增多,烧结温度不断下降,但是,烧成后瓷体性质变差,性质指标的分散性增大。微粉质量占氧化铝原料在百之三十时,烧结温度可下降７０～８０℃。并保持较高的性质指标。     

景德镇地区低品位红土作为紫砂原料的应用研究

以景德镇地区低品位红土为主要原料制备出性能良好的紫砂泥浆,然后经注浆、干燥、烧成等工艺,得到效果良好的紫砂器.讨论了不同烧成温度对坯体吸水率、烧失量、烧成收缩和呈色的影响,采用XRD、XRF、SEM、EDS、色度分析等测试技术对红土的矿物组成、化学组成及烧成后紫砂瓷坯的晶相组成、显微结构及呈色等进行了表征.结果表明:景德镇低品位红土以石英、伊利石和白云母矿物为主;在1250℃烧成时坯体的吸水率最小,1280℃左右时坯体的收缩率、烧失率最大,其合适的烧成温度为1250℃左右;随烧成温度的提高,瓷坯由紫红→深紫红→红褐→灰褐色规律变化;制得紫砂瓷坯的主晶相为莫来石,同时还有部分残余石英相.     

高铝瓷的低温烧成

研究了平均粒径为0．3微米的氧化铝微粉对高铝瓷烧结与性能的影响。随着氧化铝原料中微粉的增多,烧结温度不断下降,但是,烧成后瓷体性质变差,性质指标的分散性增大,微粉质量占氧化铝原料在百分之三十时,烧结温度可下降70－80℃,并保持较高的性质指标。     

利用高铝矾土研制低温耐磨氧化铝瓷

着重介绍了以高铝矾土为主要原料的85瓷的合理配方和所采用的生产工艺，并对吸水率、体积密度、耐磨性、显微硬度、抗折强度和断裂韧性等物理性能进行了测试。还探讨了低温烧成机理、提高耐磨性的途径。结合显微结构分析了生产工艺对产品性能的影响。     

高铝氧电瓷瓷质显微结构形成机理

本文运用热力学分析原理(物质自由焓函数法和相图分析)探讨了高铝氧电瓷在烧成过程中的晶相形成机理。通过对高铝氧电瓷烧成过程中各温度点试样的X-射线定量分析和偏光显微镜岩相分析的实验结果表明:其结果与热力学分析的结论相一致。利用I_(A·M)=W_(A·M)I_(A·A)关系式和叠加原理进一步研究了原料对瓷坯晶相形成的影响,并结合对瓷坯在烧成过程中性能的测定,探讨了高铝氧电瓷的致密化过程。     

陶瓷废料再利用处理含铅废水的研究

以花生壳作造孔剂,使用陶瓷废料制作多孔陶瓷。通过正交试验比较了废陶、废瓷和花生壳的添加量,烧成温度和吸附用多孔陶瓷粒径四个因素对含铅废水中铅的吸附效果的影响,结果表明当花生壳的添加量为10%,废陶∶废瓷的比例为5∶5,烧成温度为900℃,多孔陶瓷的粒径为40~80目时,废水中的铅的去除率最高为99.35%。烧成温度对去除率的影响最大,其次是造孔剂的添加量,影响最小的是废陶和废瓷的比例。