确保层浇铸件质量的浇注系统

高大、复杂、质量要求较高的铸件，例如机床床身等，工艺设计多数采用阶梯式浇注系统，即逐层浇注，一般为两层。按文献或通用的封闭一开放式原则设计，即底层先流入，上层后流入，但上层工作时，底层仍有大量金属液涌入。这样，底层进入金属液过多，无法实现上层流入时底层不流入的工艺要求，致使底层铸型、铸件过热。铸件重要部位通常置于铸件浇注位置底部，这势必造成铸件铸造缺陷增多，铸件质量下降，为此设计了能确保层浇铸件质量的浇注系统。一、浇注系统的新设计1．分别设计独立的底层和上层浇注系统（1）按工艺设计要求，确定底层和…     

设计合理的浇注方案以避免铸件热裂和变形--熔模铸件铸造方案设计系列讲座之二

为避免产生热裂应适当降低浇注温度，提高型壳温度。在浇注系统设计时，避免金属液冲击型腔，避免铸件-直浇道-横浇道形成框形结构等也是避免热裂的有效措施。防止铸件变形的措施有：减缓铸件薄壁部位的冷却速度；改变蜡模组装方向，克服因重力产生的变形；尽量设置单个内浇道；增设防变形工艺肋；采用反变形和变形转移措施等。     

大型薄壁铝合金箱体的铸造工艺

大型薄壁铝合金箱体铸件易产生欠铸变形及裂纹缺陷，本文在铸造工艺上采取了冷硬树脂砂组芯造型，让大平面向下；在浇注系统设计方面，采用底注开放式浇注系统，开设多个内浇道，在铸件两侧底平面同时浇注，适当提高浇注温度等。此外，还采取对铸型喷乙炔烟涂料，正倾斜浇注，提高浇注压头，增设防裂筋等措施，从而获得合格铸件。     

大型薄壁铝合金筒体差压铸造工艺

结合大型薄壁筒体铝铸件的结构特点及技术要求，研究了差压条件下的铝合金砂型铸造工艺设计和应用，确定了多缝隙浇道立浇式浇注系统，初步确定了浇注工艺参数。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定可行、铸件质量好，生产率高。     

平板类铸件几种浇注-冷却工艺的比较及其适用性评价

对平板类铸件的浇注-冷却工艺,即斜浇-顺斜冷工艺、立浇-立冷工艺以及新颖的斜浇-反斜冷工艺方法的各自特点作了分析比较,并作出了相应的适用性评价。指出,新颖的斜浇-反斜冷工艺方法可获得高质量的平板铸件。     

两类制造难度大的液压铸件的工艺设计

阐述了液压铸件生产制造中制造难度大的两类铸件的工艺设计方案。多路换向阀体铸件,采用了框架式芯头的型腔工艺设计方案,浇注系统采用热冒口,按照顺序凝固的原则,液态金属由直浇道、横浇道、挡渣浇道,经冒口流入铸件型腔。柱销式叶片泵配流盘铸件,采用了一种使型腔中所有油口在一个盘式芯头上整体成形的工艺设计方案,采用压边冒口,按照同时凝固的原则设计浇注系统。     

用压差铸造法实现壳体铸件无冒口浇注的工艺试验

介绍了薄壁壳体铸件在铸造实践中,利用压差铸造的原理,选择合理的铸造工艺及参数,实现壳体铸件的无冒口浇注。     

首饰铸件浇注系统的优化设计

根据首饰铸件精密铸造工艺特点,对首饰铸件浇注系统中的浇口浇道进行分析.通过大量试验,发现浇口浇道大小、连接角度的设计对首饰铸件质量有较大的影响;针对首饰铸件模型的不同结构提出了不同的浇口浇道的设计方法,以消除铸件的各种缺陷,提高了铸件质量.     

电动机托架湿型砂铸造工艺

为采用湿型砂气冲造型工艺生产电动机托架铸件,基于铸件结构和生产条件,分析了分型面、浇注位置、浇注系统等工艺要素,确定了托架铸件的工艺方案；针对浇注后出现的铸件表面缩陷和夹砂缺陷,从熔炼、型砂、浇冒口设置等方面进行了改进和调整.改进后的工艺经生产验证,铸件表面缩陷和膨胀夹砂现象得以彻底消除,效果明显,系列铸件的工艺出品率可达85％以上.     

熔模铸造工艺在复杂机械结构行星轮架生产中的应用

以行星轮架铸件为研究对象,分析了该铸件砂型铸造工艺的缺陷,提出了熔模铸造工艺。结合该铸件的结构特征设计了3种模具制造方案、浇道以及浇注参数。研究表明,抽芯结构的组合压型以及十字横浇道的设计,可以得到较高品质的行星轮架铸件。     

复杂液压铸件的铸造工艺设计

介绍了行走通油盘铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的造型工艺设计、浇注系统设计、冒口设计以及防止气孔缺陷的有效方案,利用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,解决了缩孔缩松问题.最后指出:(1)采用双重挡渣浇注系统,即除了设置过滤网外,采用高窄横浇道和薄而宽的内浇道,可有效防止复杂液压铸件的砂眼缺陷;(2)采用"排、减...     

缝隙式浇注系统对铸件凝固过程的影响

本文通过实浇测温法,研究了缝隙式浇注系统对铝合金板状铸件凝固过程中铸件上温度分布、温度梯度分布和凝固次序的影响规律,可供铝镁合金铸件工艺设计时参考。     

平做立浇生产球墨铸铁主轴铸件

根据主轴铸件的结构特点及质量要求,采用了平做立浇铸造工艺.对这种工艺方法进了介绍,并且给出了包括浇注系统、冒口、冷铁等的工艺参数设定范围.由生产实践证实,对于这类外观质量要求严格的铸件,平做立浇是一种有效的工艺方案.     

盘形钛合金铸件铸造工艺的优化设计

针对传统的钛合金熔模精密铸造及离心铸造工艺 ,提出了盘形钛合金铸件无内浇道浇注系统的优化设计方案。实践证明 ,该浇注系统具有可靠性并提高了收得率 ,增加了经济效益。总结了由于浇注系统和铸件位置的不同而造成的质量差异 ,并分析了造成这种差异的主要原因。     

大型铝合金铸件水力模拟与数值模拟的研究

为保证大型铝合金铸件的质量,通过水力模拟和数值模拟两个途径优化铸造工艺;水力模拟依据相似理论,建立水力模型,选出最佳浇注系统,防止吸气、浇不足等缺陷;数值模拟通过计算铸件动态温度场,来预测缩孔、缩松等缺陷,据此来改变冒口、冷铁的尺寸及数量,控制铸件凝固顺序,保证铸件内部质量,最后,综合水力模拟和数值模拟结果。确定了合理的工艺方案,确保铸件一次浇注成功。     

铝青铜圆盘类铸件工艺探讨

根据铝青铜的铸造工艺特点及所生产圆盘件的结构工艺性，通过对浇注系统及所出现的铸造缺陷进行分析，对此铸件的浇冒口系统提出了比较合理的方案，铸件废品率降至１５％左右，生产成本大为降低。     

厚壁大型G-AlSi10Mg铸件铸造工艺研究

在粘土砂湿型、手工造型条件下，通过厚壁大型G-AlSi10Mg铸件的工艺试验与改进，对浇注系统进行了工艺优化。实践表明，运用大孔出流底注式浇注系统、冒口与冷铁配合的工艺，可以实现厚大件的均衡凝固，消除缩孔（松）缺陷，提高工艺出品率，浇出合格铸件。     

大孔出流理论在迪砂挤压铸造垂直分型铸造工艺中的应用

介绍了大孔出流理论及运用该理论计算迪砂挤压铸造垂直分型浇注系统各浇道的载面积，并根据等压头、等流量原则设计迪砂模具铸造工艺的方法。解决了浇注系统理论计算难以直接应用的问题及由此造成的铝青铜铸件浇不足、冷隔、粘砂、气孔率高、气密性低等铸造缺陷。     

油底壳铸件的工艺设计

针对砂型铸造生产大、中型薄壁油底壳类铝合金铸件,容易出现浇不足、夹渣、砂眼等铸造缺陷,根据多年生产实践经验总结,通过采用带过滤网的搭接式双向横浇道的浇注系统和组芯工艺,大大提高了铸件合格率,可以稳定生产出优质合格铸件.     

多热节小件熔模铸造工艺的设计

通过改进ＹＴ４４ 弹簧摇臂的铸造工艺及对Ｙ９７ 弹簧摇臂铸造工艺的类比设计, 缩短补缩通道, 利用直浇道对铸件补缩, 消除了铸件缩孔、缩松缺陷。该工艺对多热节小铸件适应性强, 浇注工艺参数控制范围较宽。