轴承钢不对称复杂零件的正挤压成形

详细介绍了温挤压成形的原理以及变形速度、变形程度和变形温度对温挤压成形的影响，特别以ＧＣｒ１５钢为例介绍了温挤压变形的工艺参数和正挤压模具的设计及制造时所必须注意的因素。     

镁合金管材挤压工艺及力能参数实验研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了镁合金管材挤压成形工艺参 数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坏料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

蜂窝结构挤压成形的数值模拟与实验

通过对蜂窝结构特点的分析,基于国内外蜂窝体成形工艺现状,采用挤压成形法对蜂窝体的成形展开研究。首先对蜂窝结构的喂料选择、配制和流变性进行实验研究,初步确定了喂料的流变特性及黏度值,运用有限元CFD软件POLYFLOW对蜂窝体的成形进行数值模拟,初步确定挤压成形模具的内部结构并进行逐步优化;然后加工得到挤压成形模具;最后进行蜂窝体成形实验,得到实验产品。挤压实验结果验证了仿真设计的挤压装置的可行性,为蜂窝体成形的进一步优化提供了有效手段和参考。     

基于DEFORM的温挤压锥形薄壁钢件的数值模拟分析

文章基于DEFORM软件对薄壁锥形的35Cr Mn Si合金结构钢件的温挤压成形过程进行数值模拟和分析,研究其温挤压成形的特性。分析结果表明:温挤压成形时的温度、摩擦系数及挤压速度对温挤压工艺均有影响,选择最佳的工艺参数、摩擦系数、温度和上模下压速度能获得最理想的挤压件,为此类零件的实际生产提供有价值的工艺参数参考。     

温成形弹体组织性能研究

研究了弹体温成形后的组织性能,对某弹体进行了温挤压-引伸实验,并对所得弹体毛坯的金属流线、晶粒度和硬度进行了测定.结果表明:采用温挤压-引伸工艺成形的弹体毛坯金属流线完整,硬度及晶粒细化等方面都较原材料有大幅度提高.     

基于稳健设计的预锻伞齿轮模具优化

本文对模数为5.2、最大直径为157 mm的半轴伞齿轮的精密锻造成形模具工艺参数进行确定.通过现场考察和相关文献的查阅,该伞齿轮采用热冷复合挤压成形工序方案,因为伞齿轮在成形过程中对模具的磨损较为严重,导致模具的寿命较短,这是大尺寸齿轮多采用车削加工的原因.本文将基于田口试验与数值模拟技术对预锻模具参数进行优化设计,从而实现预锻模具的工艺参数优化.     

车灯散热器的模具工艺优化

车灯散热器是汽车LED车灯散热系统的重要组成部件.针对散热器在挤压成形过程的成形难及模具磨损比较严重而无法实现批量生产为研究的主导方向,基于模具优化和满足散热器正常使用,通过UG三维软件绘制模具,设计模具修改参数表,并采用Deform-3D软件进行数值模拟分析;基于压力机的工艺参数及挤压比不变的前提下,分析得出模具挤齿区域尺寸优化后的最佳方案为拔模斜度0.8°、齿部圆角半径0.3 mm,此时模具磨损较小,且工件的精度较高,可为散热器的模具设计提供参考.     

汽车活塞销振动挤压数值模拟分析

针对于现有活塞销冷挤压成形技术的不足,采用一种振动挤压的方式对活塞销成形进行研究.基于DEFORM平台,对活塞销的成形过程进行数值模拟仿真,分析其成形过程中的行程载荷与材料流动特性,并与常规的挤压方式比较得出结论:振动挤压可以降低成形载荷,并改善坯料与模具之间的摩擦状态,有利于下端材料的流动,从而得到较好的连皮位置.进一步研究了振动周期与振幅对成形效果的影响,得到周期为0.05s,振幅1mm为最优的振动参数.     

新式三脚突缘半封闭复合挤压成形工艺与试验

以国外某高级轿车传动轴上的新式三脚突缘零件为例,提供一种生产效率高、材料利用率高的新式三脚突缘半封闭复合挤压成形方法,并开发了该零件的半封闭复合挤压成形工艺方案.利用有限元数值模拟软件Deform-3D进行工艺流程数值模拟,得出填充情况、成形载荷、模具应力等重要信息.通过小批量生产试制,验证了工艺方案的可行性及有限元模拟的正确性,解决了新式三脚突缘半封闭复合挤压成形批量生产中产品机械性能差和使用寿命短等缺陷.     

典型车用壳体零件温挤压成形工艺数值模拟

采用刚塑性有限元法,借助DEFORM-3D软件对典型车用壳体零件温挤压成形过程中金属的流动情况进行了模拟,以成形栽荷为评价指标,对关键工艺参数进行了分析．结果表明：坯料温度和摩擦因数对载荷影响较大;模具预热温度对载荷影响不显著．基于Archard磨损模型对凹模的磨损情况进行模拟,分析了磨损原因,并提出改善方法,模拟结果将对车用壳体零件的实际挤压生产起到积极的指导作用．     

Design and fabrication of alumina micro reciprocating engine

Microengines are regarded as the potential replacements for batteries. Aimed at the unsatisfactory thermal property of silicon used in the combustion chambers, ceramics are chosen as the construction material in this paper. The fabrication process where alumina has been chosen as the microengine material is discussed. Vigorous FEA has been carried out, and it is found that the material satisfies the stress and deformation requirements of the design. Then the alumina fabrication process is described. Soft reusable polydimethylsiloxane （PDMS） moulds are produced from SU-8 resist masters, and alumina microengine parts are produced using the PDMS moulds. Images of the ceramic components show that the fabrication satisfies the design requirements.     

塑料齿轮注塑模设计及成型工艺分析与优化

翘曲变形是影响塑料齿轮传动精度的最大因素。为获得最小变形量,结合注塑成型数值模拟和正交试验设计、极差分析,得到最优工艺参数方案,满足塑件使用要求;用三维软件完成了齿轮注塑模具的总装结构设计,阐述了三板模自动脱模的模具工作过程。     

关于木几匣类部件铸造毛坯变形的数值分新

针对航空发动机机匣建喜了有限元数值分析模型。基于MSC．MARc软件的分析功能,运用有限元方法研究了机匣类薄壁部件铸造毛坯的变形,模拟了温度场、应力场及变形情况,同时对温度场、应力场及其对变形的影响进行了定性分析．为实际机匣类部件减小变形提供依据。     

关于机匣类部件铸造毛坯变形的数值分析

针对航空发动机机匣建立了有限元数值分析模型. 基于MSC.MARC软件的分析功能,运用有限元方法研究了机匣类薄壁部件铸造毛坯的变形,模拟了温度场、应力场及变形情况,同时对温度场、应力场及其对变形的影响进行了定性分析,为实际机匣类部件减小变形提供依据.     

温度与应变率对Cu70 Zn30孪晶变形的影响

为了研究孪晶变形过程中孪晶间距与孪晶片层厚度随温度与应变率变化情况,建立一个关于Cu70 Zn30的流动应力本构方程,其中流动应力分为短程应力与长程应力,短程应力用Johnson Cook模型描述,长程应力采用幂次强化法则,运用Matlab软件模拟了Cu70 Zn30在不同温度与不同应变率的条件下的孪晶变形,得出了孪晶变形过程中孪晶间距与孪晶片层厚度在不同条件下的演化曲线,通过对比实验结果,证实了低温与高应变率均能促进孪晶变形,其效果随着温度的降低与应变率的升高而增强;相对于应变率的影响,温度的降低更能促使孪晶的生长,孪晶间距的大小与孪晶片层的厚度随着温度的降低与应变率的升高而减小.     

基于CATIA冲模标准件库的开发与应用

针对冲压模设计中需重复使用大量标准件的特点，以YB6．0为开发工具，对三维CAD软件CATIAV5进行二次开发，设计出了标准件库，使标准件的调用实现了参数化，减少了设计中的大量重复性工作，简化了设计，提高了效率。     

陶瓷基金属纤维复合材料的研究

本文研究了莫来石陶瓷为基体、金属纤维增强增韧的复合材料。介绍该材料的复合工艺及分析材料的特性。研究结果表明，该材料集金属和陶瓷之优点，具有相当的韧性、较高的强度、较好的表面质量、可以进行机械加工，并具备高温稳定性和材料透气性。在塑料模具和建材工业中，有广泛的应用前景。     

考虑工件热变形的大型结构件误差建模与补偿

为减少大型结构件的加工误差,基于热特性分析建立了考虑工件热变形的综合误差模型及其补偿方法.分析光栅尺温度变化产生热变形的机理,并通过热流研究光栅尺局部的非线性温度变化规律,对龙门加工中心几何误差和热误差分别建模,并叠加生成复合误差模型.建立工件热变形与温度变化量之间的线性模型,并分析加工过程中复合误差与工件热变形之间的相互关系,建立考虑工件热变形的综合误差模型.利用数控系统外部机械原点偏移功能,应用自主研制的误差实时补偿系统,并依据考虑工件热变形的综合误差模型,实现对龙门加工中心的误差补偿.结果表明:只考虑机床误差时,复合误差模型有很高的预测精度,但并不能应用到有较大工件热变形的大型结构件加工中;而考虑工件热变形的综合误差模型在大型扭力臂的实际加工中效果良好,其加工定位精度至少提高了52%.     

基于响应面法的汽车接插件翘曲变形优化

为减少汽车接插件在注塑成型过程中出现翘曲变形问题,以某汽车接插件为研究对象,选取模具温度、熔体温度和保压压力为响应面影响因素,以塑件的翘曲变形值为响应目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案. 利用Design-Expert软件分析试验结果,建立响应面响因素与响应值之间的二阶响应面模型,获得最佳工艺参数组合为:模具温度为50 ℃、熔体温度为280 ℃、保压压力为60 MPa. 试验结果表明,采用该工艺组合生产的注塑件翘曲变形值下降21.26%,符合预期要求.     

基于损耗实验的电主轴温度场分析

目的分析高速电主轴温度场分布情况,为研究高速电主轴温升、热变形预测提供理论依据．方法建立高速电主轴1／4三维有限元模型,基于损耗实验计算主轴电机及轴承生热率前提下分析高速电主轴温升分布情况．通过电主轴测试系统建立温升实验,测量高速电主轴外壳不同部位温升验证有限元仿真结论．结果仿真结果表明：高速电主轴稳态温度场中转子处温度最高,温度为84．40C;高速主轴壳体最高温升出现在电主轴轴头处,温升为23℃,与实验结果相比误差为8．6％．结论通过分析温升仿真和实验得到高速主轴外壳不同部位温升不同,外壳温度变化是一个非线性变化过程,前2000s温度快速升高,2000s后温度逐步稳定．此结论为有效控制高速主轴温升,减小主轴变形及提高主轴精度提供理论基础．