波形刃剃前滚刀

目前,国内多用高速钢滚刀滚齿,效率低,滚齿速度一般为20～50m/min,进给量1～2mm/r。加大进给量和切削速度会导致切削力和力矩增大,刀具磨损加速,特别是切入和切出时冲击作用大,引起机床强烈振动。因此,一般滚齿机限制采用大的进给量与切削速度。 笔者设计波形刃剃前滚刀,由于切削刃采用波形刃、切削平稳,可明显减少切削振动,提高滚齿效率,改善排屑状况,提高滚刀耐用度。     

谐波齿轮大变位柔轮滚齿误差分析及滚刀设计

基于滚齿仿真计算研究大变位柔轮成形机制,分析其齿面理论加工误差值及产生原因,重新设计滚刀以提高大变位柔轮滚齿精度。建立滚刀系列切削刃参数方程,根据滚刀与工件的几何参数及加工参数确定滚刀与工件相互位置和空间运动关系,进行滚齿切削仿真;根据滚刀多刃切削的成形特点,建立齿面理论加工误差评价模型,对滚齿误差进行仿真计算;基于滚齿加工时滚刀与齿轮法向基节相等原理,重新设计滚刀以减小滚齿齿面偏差。研究发现,标准滚刀加工齿数较多的大变位柔轮时,会因滚刀切削刃数不足而在齿顶处出现欠切削,致使加工误差大;模数、压力角不同于标准滚刀的新滚刀仅需较少切削刃即可实现大变位柔轮的完全切削,且齿面加工误差比标准滚刀完全切削齿面时产生的加工误差略小。研究结果可为大变位柔轮滚齿精度控制研究及滚刀参数选择等提供重要参考。     

多段组合粗切齿轮滚刀的使用

本文介紹多段組合滚刀的结构、性能試驗和經济地选擇滚齿用量的經驗数据。这种滚刀的結构,主要由粗切刀段和精切刀段組成,各个刀段可以分別地进行铲齿,并依靠定位銷釘来保证装配后滚刀切削刃相互位置的准确性。滚刀相邻切屑槽做成相反方向的螺旋槽,使滚刀的左、右侧刃都具有正前角。試驗表明多段组合滚刀切削过程较平稳,可以加大滚齿的进给量,提高滚齿生产率。     

加工多头蜗轮滚刀后角的计算

<正> 大模数多头滚刀径向铲齿时,侧刃后角不超过2°～4°。这种滚刀的使用经验证明,滚切蜗轮时,工件和滚刀齿侧后面产生摩擦。本文想根据蜗轮的几何参数及加工用量,求出计算多头滚刀侧刃后角的最简单方法,同时,按计算出来的侧刃后角值确定正确制造滚     

对角线滚切圆柱齿轮

目前普遍采用的用标准齿轮滚刀滚切各种渐开线圆柱齿轮,存在着刀具磨损不均,影响加工效率提高问题。特别是在粗滚齿时由于切削负荷大部分集中在滚刀的切入端,再加之排屑及角磨损的关系,刀具磨损也集中在滚刀的切入部分。特别是滚刀刀齿的右侧刃及右顶端圆角部分,往往在切削中上述部分已磨损严重了,而其它刀齿和刀齿的其余部分并未磨损或磨损很少。而在     

谐波齿轮大变位柔轮滚齿成形机理及误差分析

文中基于滚齿仿真计算研究大变位齿轮成形机理,分析柔轮齿面理论加工误差值及产生原因,为滚齿工艺参数选择提供指导,以改善大变位柔轮滚齿精度。建立滚刀系列切削刃参数化方程,并结合滚齿参数及滚齿时滚刀和工件相互运动关系建立变位齿轮滚切成形数学模型,基于滚齿多刃切削成形特征建立齿面理论加工误差评价模型进行滚齿加工误差仿真计算,还进行了滚齿加工试验验证仿真计算的正确性。对大变位柔轮滚齿成形过程及产生的齿面拓扑误差、齿形和齿向误差进行仿真计算发现：增大滚刀长度可有效减小因齿顶处切削不足而产生的加工误差,计算得到完全切削的滚刀最小长度;减小滚刀轴向进给量可显著减小齿面误差,计算得出齿向误差最大值与滚刀轴向进给量的关系曲线。     

有关高速钢滚刀进行高速滚削的研究

<正> 1、序言高速钢滚刀高速滚削时,最值得注意的问题是,滚刀刀齿的崩刃与齿顶圆弧处的异常磨损。随着这种磨损的出现,将相应地产生月牙洼磨损,并使滚刀刃口发生快速破坏,切削负荷加大。切削速度越高,切屑越易卷曲,月牙洼磨损区域就越接近切削刃。因此,当滚刀齿顶圆弧处切下的切屑与切削刃成直角方向排出时,月牙洼磨损的区域离切削刃口较远,为此就需修正滚刀的刀齿形状。本文着重探讨了滚     

切顶齿轮滚刀的基准齿形及应用

按照滚齿工艺的不同,滚刀分为切顶式滚刀和非切顶式滚刀两种。非切顶式滚刀只有顶刃和侧刃参加切削,而齿底不参加切削。切顶式滚刀除刀具的顶刃和侧刃参加切削外,其齿底也可做切削刃切出齿轮外圆。     

滚刀的小直径化

减小滚刀直径,在相同转速下可以降低切削速度,延长滚刀寿命;反之,在相同切削速度下可以提高滚刀转速,从而提高滚齿效率。此外,还可以使滚刀刀齿容易切入工件,减少在高速下刀齿开始切入工件时的打滑现象,从而减小磨损;并可减轻滚刀重量,因而使装卸刀具的劳动强度降低。图1是用3头滚刀逆向滚切正齿轮的一个例子,它对不同直径滚刀在相同切削条件下切齿时刀齿切削刃后面最大磨损宽度和切齿时间进行了比较。从图中可以看出,减小滚刀直径可以提高滚齿效率和延长滚刀寿命。 图 2为采用切削速度 V一120m/min、进给量 f=3mm/r进行顺滚时,不同直径滚…     

硬质合金滚刀高速滚削钢齿轮

<正> 用硬质合金滚刀高速滚削钢齿轮,由于滚刀经常崩刃以及价格昂贵等原因,使得在实际使用中受到很大限制。但在近两年来,已采用一系列的措施来保证在高速滚齿时避免刀齿崩刃和提高加工稳定性。其中,首先是研制了一种高刚性的特殊耐振设备,以及采用了特殊细颗粒的硬质合金作滚刀材料,本文介绍有关这方面的一些研究结果。硬质合金滚刀滚削钢制齿轮时,动态重负荷周期地作用在滚刀切削刃上。这种负荷随着切削速度的提高而增大。因此,减弱滚刀齿的冲击和减小切削时的振动是设计这种设备的基     

滚刀切削刃的负荷分析

介绍了滚齿过程的分析研究结果.研究了滚刀切削刃之间的负荷分布情况,确定了加工圆柱齿轮时滚刀切削刃、刀齿和各排齿的工作顺序.列出了侧刃、顶刃、刀齿及各排齿之间的负荷分布情况和沿整个滚刀的负荷分布情况.     

用硬质合金滚刀高速滚齿

直到现在,所谓的硬质合金滚齿加工通常都不外乎是刮削滚齿——严格说来是一种精加工。采用硬质合金滚刀滚切整体钢坯轮齿的努力并未收到成效。昂贵的硬质合金滚刀在几转以后,切削刃就因接连不断的撞击和振动而崩刃。这样,对于滚切钢的齿轮毛坯来说,高速钢滚刀——尽管切速相对较低、两次重磨间的滚刀寿命较短——现仍然是受欢迎的刀具。     

高生產率“進步”滾刀的計算(一)

一、前言滚习是一种应用最广泛的加工齿轮的刀具。因为它在工作时是作连续运动,没有退刀空程和单独的分度运动,所以它的生产率较之插齿刀、齿条刀、或模数盘铣刀要高得多。通常滚齿时,切削金属的工作是由滚刀齿顶和二个侧切削刃担任。在切削中,被加工齿轮的大部分金属(图一的深度xm及宽度下部分)是由滚刀齿顶切下,只有余下的一小部分才由二个侧切削刃切去。但是滚刀齿的侧切削刃的周长要比齿顶切削刃的长度大得多;因此很顺然,在侧切削刃单位长度上的载荷要比齿顶切削刃单位长度上的载荷小得     

AS203滚刀刃磨床分度原理和特点

滚刀刃磨床用以磨削滚刀前刃面,型式繁多。该机床的运动关系并不复杂,最关键的部位是保证车头的分度精度。不少滚刀刃磨床,由于机床本身达不到分度精度的要求,使用单位不得不在机床旁边挂一小黑板,在加工过程中,操作者逐齿测量其分度误差,逐齿描点,对超差的齿进行修磨。我厂使用的德国Kaap公司的AS203、AS205型滚刀刃磨床就没有发生这种现象,其分度机构粗看起来,有一套颇为特异的差动轮系机构     

采用二级式滚刀提高生产效率

滚齿加工与一般的铣削加工相比,由于其本身的运动机理,金属切除率较低,因此滚齿是一种生产率较低的加工方法。近年来采用长短齿滚刀、硬质合金滚刀以及涂层滚刀使滚齿效率得到了很大的提高。本文所介绍的二级式滚刀具有双重顶刃,并通过顶刃和侧刃来分屑,因此能显著提高进给量。     

圆柱齿轮滚切多刃断续切削空间成形模型及应用

滚切加工作为当前圆柱齿轮制造应用最为广泛的工艺具有高效但成形过程复杂的特点。基于展成原理,由规则分布在滚刀基本蜗杆螺旋面上的一系列切削刃相继从圆柱齿坯上切除材料,最终包络形成渐开线齿面。研究其成形原理可以为提升该工艺性能提供有效指导。针对齿轮滚切工艺过程多刃切削成形特征,建立圆柱齿轮滚切的空间成形模型。基于滚刀几何结构参数的理论约束关系,建立滚刀切削刃序列的参数方程;根据滚刀和工件的几何参数以及切削参数确定滚切过程中滚刀与工件的空间位置和运动关系,并基于空间运动学方法推导求得滚刀刀刃序列形成的空间成形曲面参数模型;采用离散数值方法获得滚切过程中的切屑几何形态及切屑厚度,并根据切屑几何计算各刀刃去除材料时的瞬时主切削力。该模型可以为滚切工艺参数优化、滚刀几何设计等研究提供支撑。     

滚刀移位切齿法

I一般粗切齿轮的方法: 用滚刀在粗切圆柱齿轮时,刀具安装通常是是对称于齿轮的轴线平面的,如图a、6所示。 在切削正齿轮时(图a),不是所有的滚刀齿都在工作,因此仅第一条螺旋线上的各齿容易用钝。滚刀其余部分的齿是不会很快磨损。但是,滚刀去刃磨的时候,却是将全部的刃齿按照磨钝的刃齿(少数)进行刃磨。 切削螺旋齿轮时,刀架要转过一螺旋升角(图δ)①,滚刀同样不是用所有的齿切削,而仅是用第一个齿切出齿槽的大部分。这些齿被剧烈火地磨损着,同时滚刀齿的大部分仅仅局部地滚切齿轮,因而,几乎没有磨损。I[按照生乒革新者B.T.巴诺 马烈夫方…     

对两圈完整齿硬质合金刮削滚刀结构可行性的理论分析

本文提出两圈完整齿硬质合金刮削滚刀新结构,对包络轮齿完整齿形所需滚刀最少切削刃齿数进行理论分析,导出了简便计算公式。实例计算表明:硬滚直齿轮时两圈完整齿滚刀的切削齿数已经足够;当硬滚齿数较多、螺旋角较大的斜齿轮时,将滚刀作成修缘结构,对轮齿齿顶少量倒角,可进一步改善齿轮传动质量。     

硬齿面刮削滚刀的使用

我国从80年代初就开始应用硬齿面刮削滚刀对淬硬齿轮进行直接滚削的新技术。近几年来该项新技术发展较快。但由于硬齿面滚削技术不同于一般高速钢滚刀的使用,同时,由于硬质合金刮削滚刃的特性,对机床、刀具、齿坯三者均相应提出更高的要求,为     

高速钢滚刀的损伤

滚齿机的性能、刚度和精度对提高滚齿生产率、降低生产成本有着决定性的影响,但必须要尽可能提高切削条件(切削速度和进给量),并减少滚刀的损伤。 对滚刀损伤影响比较大的因素有:齿轮材质的切削性能、一滚刀的设计及其材料和热处理、切削条件、滚切方法和切削深度等。下面首先分析受损最严重的滚刀顶刃及侧刃的切削过程,以便了解刀刃的切齿机理与损伤的关系。 图1是用逆向滚齿法加工正齿轮时,通过分析求得的滚刀齿上A、B和B点切削刃所切下切屑的形状与实际切削5个齿轮后顶刃及左右侧刃角后面的最大磨损宽度的比较。图中右侧刃角B’点处切…