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 介绍了非真空处理工艺条件下的铸坯表面气孔缺陷情况，分析了可能引起铸坯表面气孔的气体在钢液中的行为，指出大型气孔可能来自2个方面：由氢和氮的混合气体所致；结晶器液面波动使钢液穿透粉渣层，导致钢液二次氧化，二次氧化物与保护渣中的碳反应生成CO气体。     

低碳钢焊缝中的气孔

气孔是低碳钢焊接时常见的一种缺陷。在造成焊缝返工的缺陷中,气孔缺陷占相当大的比例。长期以来,人们对气孔的形成机理进行了大量地研究。一般认为,气孔是由于溶解在金属中的气体或冶金反应的气态产物析出所形成的气泡被凝固金属包围所致。氢、氮以及由于在熔池金属中碳被氧     

冷轧深冲汽车板表面夹杂缺陷的研究

采用扫描电子显微镜和电子探针等设备,对冷轧深冲汽车板表面存在的两种不同形貌夹杂缺陷进行了观察分析;结果表明:两种不同形貌的夹杂缺陷的产生一部分主要是因为中间包钢液太少,液面形成漩涡导致覆盖剂卷入造成的。另一部分是由于冶炼过程中的脱氧产物未充分上浮,或者是连铸过程中未保护浇铸产生的二次氧化产物留在钢液中,在钢液凝固过程中低熔点的FeS、FeO由于钢液选分结晶,在晶粒边界及枝晶间析出,经过具有还原性气氛的连续退火炉高温段时被还原产生的。     

铸钢车轮踏面夹渣缺陷分析与防止

对铸钢车轮踏面夹渣样品的特征及成分、钢的熔炼过程进行了分析,确认夹渣是钢液中的氧化渣与脱氧产物化合而成,其主要成分为低熔点锰铝硅酸盐。采用氧化渣出钢的单渣法炼钢,钢液过氧化程度高,硅脱氧产物与氧化渣反应,钢液中形成大量锰铝硅酸盐复合低熔点渣,上浮不充分,浇注过程随钢液进入车轮型腔至踏面位置,因石墨的急冷作用迅速结壳,凝固后形成踏面夹渣缺陷。通过控制氧化期吹氧强度并改进熔炼操作方式,踏面夹渣缺陷产生几率明显降低。     

氮气孔的产生及预防

介绍了铸件N2气孔缺陷的形状特征:通常发生的区域面积比较大,且比较分散,呈贯穿孔形式;分析认为N2气孔产生原因是:凝固过程中铁液温度降低时,N2在铁液中的溶解度降低,当N2析出不能及时排出时,就会在铸件内部形成N2气孔缺陷;N2的来源为铁液、空气和型芯材料.防止措施有:降低废钢使用量;采用优质增碳剂;降低有机树脂粘结剂中的w(N)量;提高CE及Si/C比;加入合金中和;采用含有Fe2O3的涂料.     

平炉低碳镇静钢钢锭皮下气泡生成条件分析

本文根据P_(气泡)=P_(H_2) P_(N_2) P_(CO),分析低碳镇静钢在凝固过程中产生气泡的条件,当凝固率达到包晶反应开始点时,最易产生气泡。由于平炉钢中氮含量较低而且稳定,故其影响不大;残余液相中的氧浓度由脱氧元素铝、硅的含量控制;氢浓度则决定于钢液原始含氢量和凝固偏析;为了防止皮下气泡的产生,主要应从降低钢液含氢量和提高钢液中的脱氧元素着手。     

改善银首饰铸造质量的措施

斯特林银首饰铸造时经常会出现气孔、缩孔、砂眼、氧化物夹杂等,其原因主要来自2个方面,一是在铸造过程中各工序的操作不当,尤其是水线的设置、开粉操作、焙烧制度等关键工序,必须加强操作过程的控制;二是与银本身的性质有关,银在凝固时氧的溶解度骤减,气体容易析出导致气孔;斯特林银主要以铜作为合金化元素,容易氧化形成夹杂。在熔炼或铸造过程中要尽量避免金属液接触大气,采用真空、或使用惰性气体、还原性火焰、硼酸等进行保护,可以减少铸造缺陷的发生。     

用V法铸造工艺生产铸钢件的气孔缺陷分析与防治

分析了用V法真空密封造型工艺生产铸钢件时气泡、气槽等缺陷形成的原因,认为：涂料不干和金属液在浇注过程中卷入气体以及金属液凝固时呛火氧化是产生气孔的主要原因;提出了防止气孔产生的措施。     

TiN析出相对中碳Cr-Mo耐磨钢凝固组织的影响

借助热力学理论计算,设计了固液两相区保温凝固和连续冷却凝固实验,采用OM,SEM,EDS和EPMA等方法,研究了中碳Cr-Mo耐磨钢中Ti N的析出行为及其对凝固组织的影响.结果表明,随着Ti,N含量的增加,Ti N在固液两相区的析出温度逐渐升高.当钢中Ti的质量分数为0.090%,N为0.014%时,Ti N直接在液相区析出.在液固两相区内不同温度保温并水淬凝固后,Ti N主要分布于凝固组织的粗大枝晶间、枝晶前沿和剩余液相区域的等轴晶晶界处.此外,少量Ti N分布在粗大枝晶和等轴晶内.在连续冷却凝固过程中,Ti N析出相的形成温度是影响凝固组织粗细的主要因素.随着Ti含量的增加,Ti N析出相的形成温度升高,钢液实际凝固温度增高,凝固区间增大,局部凝固时间延长,凝固组织的二次枝晶臂间距不断增大;当Ti的质量分数超过0.066%后,Ti N析出相的形成温度与液相线接近或高于液相线,钢液实际凝固温度变化不大,二次枝晶臂间距趋于稳定.     

30CrMnSiNi2A�ֵ�����ƫ�γɹ��̼����Ʒ�ʽ̽��

通过对30CrMnSiNi2A电渣钢低倍点偏缺陷部位取样进行高低倍观察及能谱分析,结果表明,点偏位置富集碳、氧元素,认为点状偏析产生过程是由于电渣熔炼过程中,气体在金属熔池缓慢上浮.随着结晶过程的进行,钢中气体过饱和析出,因钢液黏稠而未能及时上浮,引起偏析元素局部积聚,形成点状偏析.最终找到解决该钢点偏形成的较为理想的电渣控制方式.     

灰铸铁刹车盘氮气孔的产生原因及防止措施

简单介绍了灰铸铁双面刹车盘的铸造工艺,分析了用冷芯盒砂芯生产的该铸件产生N2气孔缺陷的原因,认为主要是由于原铁液中过高含量的N2在冷却过程中析出所致。通过控制铁液中的w(N2)量、加强铸型排气、减少砂芯发气量、加补贴减少尖角效应、芯砂中添加Fe2O3等措施,铸件N2孔缺陷得到了控制和预防,提高了铸件合格率。     

铁液质量与铸件气孔

铁液质量尤其是铁液温度、铁液纯净度对铸件产生气孔的影响甚大,高温浇注能够有效防止气孔的产生。铁液含有过量的氧、氢、氮都能促使铸件产生气孔缺陷。正确的浇注工艺能防止铁液受到污染,减少铸件产生的气孔。     

铝合金铸件中的凝固缺陷形成机理及预测

孔洞与热裂是铸件在凝固过程中最常遇到的典型缺陷。两者均形成于合金凝固末期,与液相补缩不足相关,但又有各自的形成机理。铝合金熔体对氢气有很大的溶解度,凝固过程中又因为溶解度的剧降而析出。孔洞是液相中过饱和的气体压力与凝固收缩引起的压力降共同作用的结果。热裂则是在凝固末期由于铸件收缩受阻而产生的应力以及液相补缩不足而导致的,其不仅与合金性质、铸造条件有关,并且受铸件形状的影响。文章基于近年来该方面的理论研究成果,总结了关于孔洞与热裂的形成机理以及几种目前所应用的经典预测模型,并对这几种模型的理论基础以及所考虑的关键参数进行了分析与讨论,在此基础上提出了未来新模型的研究方向和亟需解决的关键问题。     

Modeling and simulation of 3D thermal stresses of large-sized castings in solidification processes

When heavy machines and large scaled receiver system of communication equipment are manufactured, it always needs to produce large- sized steel castings, aluminum castings and etc. Some defects of hot cracking by thermal stress often appear during solidification process as these castings are produced, which results in failure of castings.Therefore predicting the effects of technological parameters for production of castings on the thermal stress during solidification process becomes an important means. In this paper, the mathematical models have been established and numerical calculation of temperature fields by using finite difference method (FDM) and then thermal stress fields by using finite element method (FEM) during solidification process of castings have been carried out. The technological parameters of production have been optimized by the results of calculation and the defects of hot cracking have been eliminated. Modeling and simulation of 3D thermal stress during solidification processes of large-sized castings provided a scientific basis, which promoted further development of advanced manufacturing technique.     

不锈钢活塞顶铸造工艺的研究

为生产高质量、高性能要求的不锈钢活塞顶,对其化学成分、铸造工艺及热处理工艺进行了优化分析,结合酯硬化水玻璃砂工艺出现的缺陷问题提出了防止措施,为批量生产合格铸件奠定了基础。实际生产经验表明,气孔是生产过程中的主要缺陷,通过减少发气源、增强排气及控制浇注工艺等措施取得了较好效果;在ZG20Crl3基础上添加Ni、Mo合金元素,并采用950℃保温2～3h油淬、650℃保温2～3hlg／火的调质处理工艺,满足了零件的性能要求。     

Y12Cr13易切削不锈钢气孔缺陷分析及工艺改进措施

针对高S Y12Cr13易切削不锈钢连铸方坯产生的气孔缺陷,采用低倍检验、扫描电镜对缺陷处进行检测分析。通过理论计算以及相关验证试验,分析钢液中N2、H2、CO气体与气孔缺陷相关性,采用排除法最终确定具体原因。综合分析试验结果表明：Y12Cr13不锈钢连铸方坯气孔缺陷是由于钢液中发生C-O反应生成CO气泡所致,采取降低钢液中游离O质量分数的工艺改进措施可有效减少连铸方坯的气孔缺陷。     

激光成形修复技术在航空铸件修复中的应用

航空用结构钢、不锈钢、高温合金、钛合金等铸件多为复杂薄壁结构，铸件质量控制难度大，导致成本增加，加工周期往往难于保证。对于铸造过程中的冶金缺陷、铸件误加工缺陷以及零件服役过程中形成的损伤缺陷，采用激光成形修复技术进行修复是恢复零件使用性能，降低制造成本，缩短交货周期，延长使用寿命，节约能源和资源的有效途径。本文结合作者的研究成果，介绍激光成形修复技术及其发展现状。     

对铸铁件气孔和气缩孔防止措施的认识

气孔是由铁液内部的气体形成的。降低型砂、芯砂发气量、增加和增大排气眼、平稳浇注等常用气孔防止措施只能排除和减少铁液外围的气体和有限地减少进入铁液内部的气体,但未必能排除已进入铁液内部的气体,因此这些措施防止气孔的作用往往是有限的,并不能彻底消除气孔。排除铁液内部气体是防止气孔的关键,因而要尽量提高液面温度,使液面推迟形成氧化膜,使铁液内部气体在液面被氧化膜封闭之前有充分时间排出。对防止气孔应当注意的其它问题也进行了介绍,指出气缩孔的根源不是气孔而是缩孔,因此不可能采用防止气孔的方法,只能采用防止缩孔的方法消除气缩孔。还例举了防止气孔和气缩孔的实例。     

气缸盖用低发气量系列覆膜砂的研制与应用

目前气缸盖生产采用的覆膜砂发气量较高,铸件内产生的气孔、针孔较为严重,制约了缸盖产品内在质量和良品率的提高.文中主要介绍了通过改进覆膜砂的配方,选用新型树酯和附加物,使砂芯强度在满足气缸盖生产需要的同时,降低树酯的加入量等途径,使覆膜砂的发气量减少,溃散性良好.并结合气缸盖铸件的结构特点,针对不同的砂芯对覆膜砂的要求研制出气缸盖用不同类型的低发气量系列覆膜砂.该系列低发气量覆膜砂在气缸盖铸造生产中的应用,减少了铸件内部产生的气孔和针孔,气缸盖产品的内在质量和良品率有了明显提高.同时,该系列覆膜砂在使用过程中发气量低,减少了环境污染,它的批量使用带来了良好的社会效益和经济效益.     

某大型框架式铝合金铸件工艺改进

分析了某大型框架式铝合金铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷产生的原因,从浇注系统设计、过虑网、局部冷铁等方面着手,对铸件工艺方案进行了优化改进.实践表明,效果明显,铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷得到了有效的控制,显著提高了铸件的合格率.