UNS S32205双相不锈钢焊接工艺研究

针对UNS S32205双相不锈钢焊接工艺进行研究,并对试验结果进行分析。分析表明:UNS S32205双相不锈钢因其铁素体、奥氏体的双相组织结构而具有优良的耐蚀及机械性能,选用2209为填充材料并选择合理的焊接和焊后热处理工艺,可使焊缝区获得良好的双相组织,从而得到耐点腐蚀和冲击性能良好的接头。     

00Cr25Ni7Mo3WCuN双相不锈钢的焊接性及焊接材料的研究

本文就00Cr25Ni7Mo3WCuN双相不锈钢的焊接性、焊接特点和焊接材料进行了研究。试验结果表明:钢的两相比例各为50％时其焊接性优良;奥氏体相占优势的含氮高镍双相钢焊缝具有良好的综合件能;多层焊和工艺焊缝是提高焊接接头性能的有效途径。     

经济型双相不锈钢的研发进展

 经济型双相不锈钢是一种高性能低成本的氮合金化不锈钢新材料,具有典型的铁素体-奥氏体双相组织。利用氮取代镍元素的奥氏体化作用,降低成本的同时获得优良的力学性能和耐腐蚀性能。介绍了经济型双相不锈钢的发展历史,重点讨论了合金元素和热处理对相变、力学性能和耐腐蚀性能的影响规律,并与304和316进行对比;同时,分析了经济型双相不锈钢焊接性能和焊接工艺的研究进展。经济型双相不锈钢S32101、S32003、S32202等,已用于核电、桥梁、建筑、热交换器等行业,取代传统奥氏体不锈钢AISI 304和316。由于经济型双相不锈钢具有高强度和优良耐蚀性,同时镍、钼等贵金属的含量都较低,已成为未来不锈钢发展的方向之一。     

铁素体不锈钢焊接性研究进展

本文较为全面地论述了国内目前铁素体不锈钢焊接性研究的现状及进展,结合试验在相关文献资料基础上,总结了低铬铁素体不锈钢及中高铬铁素体不锈焊接工艺特点及焊接性。在进行铁素体不锈钢的焊接时,应选择焊接热影响区窄的方法,并尽可能地减小焊接热输入;现代铁素体不锈钢碳氮含量更低,并添加合金元素优化成分提高性能,在选择合适的焊接材料及工艺的前提下,大部分铁素体不锈钢薄板可获得较为优良的焊接接头。     

双相不锈钢薄板氩弧自熔焊接工艺研究

研究了不同保护气体中氮气含量对双相不锈钢2205焊接接头组织性能的影响。结果表明:在一定焊接工艺条件下,通过在保护气体的加入适量氮气可调节焊缝两项组织比例。随着保护气体中氮气含量的增加,奥氏体相比例含量相应增加;焊缝的力学性能、耐点蚀性能提高。     

热输入对2205双相不锈钢MIG焊接接头组织及力学性能的影响

正双相不锈钢由体积比接近1∶1的铁素体和奥氏体两相组成,具有优良的力学性能和耐氯化物应力腐蚀性能,在石油天然气管道、化学品运输罐以及船舶工业中的应用日益广泛。作为一种镍资源节约型不锈钢,双相不锈钢在很多场合下能够取代奥氏体不锈钢,能够有效地降低成本。双相不锈钢作为一种结构材料,在应用中总会经历焊接加工,双相不锈钢在焊接加工时,焊接接头尤其是热影响区的显微组织会发生一系列复杂的相变过程。因此,关于双相不锈钢焊接接头的显微组织及性能的研究一直是     

焊接速度对奥氏体不锈钢接头性能的影响

对3 mm厚304奥氏体不锈钢板进行了熔化极气体保护焊接(MIG)试验.在焊接中发现,在适当范围内提高焊接速度有利于减小焊缝和热影响区宽度,增加接头强度的稳定性;但是焊接速度过快会导致焊缝区气孔的产生,从而降低接头强度的稳定性和耐蚀性.通过控制焊接速度可以保证304奥氏体不锈钢焊接接头具有良好的力学性能和良好的耐腐蚀性能.     

WYS700钢气体保护焊及激光复合焊试验研究

采用气体保护焊、激光焊以及激光复合焊等焊接方法对WYS700钢进行了试验研究,比较了不同焊接工艺,尤其是激光焊接工艺的焊接接头宏观形貌,并研究了不同焊接工艺下焊接接头的拉伸强度、弯曲性能、组织硬度等力学性能.结果表明:WYS700钢采用合适的焊接工艺,气体保护焊、激光焊及激光+MAG复合焊都能获得成形良好的接头,并且都能有效降低焊接热影响区的软化,获得较好的强度与塑性.激光+MAG复合焊在3 mm规格以上厚板的焊接中更能发挥高效大熔深优势.     

双相不锈钢成分、性能及析出相分析

叙述了常用的超级双相不锈钢的成分、耐蚀性和应用,分析了不同种析出相、有害相、点蚀当量值(PRE)及焊接对双相不锈钢组织和性能的影响,得出通过控制合金化成分,调整点蚀当量值,编制合理的热处理工艺,严格控制有害相析出,使两相比含量比值接近1,可获得良好耐蚀性、高强度和耐磨性的双相不锈钢。     

Q420B钢焊接裂纹原因分析及改善措施

针对CO_2保护焊焊接低合金高强钢出现的焊接裂纹,从组织成分、氢和拘束应力3个方面进行了分析,发现CO_2保护焊输入线能量过小,是造成焊接接头开裂的根本原因。指出低合金高强钢采用CO_2保护焊焊接时热处理工艺的重要性,并对预热、后热温度的大小进行了分析,确定了Q420B钢焊接工艺和裂纹修复工艺,使问题得到解决。