加氢裂化轻石脑油博士试验问题及解决方案

中国石油独山子石化公司加氢裂化装置所生产的轻石脑油被作为车用汽油调合组分使用。装置开工初期,轻石脑油硫质量分数不大于3.5 μg/g,硫醇硫质量分数不大于3 μg/g,而博士试验不通过情况时有发生,针对这个问题对轻石脑油中不同活性硫化物进行定性与定量分析。结果表明：轻石脑油博士试验不通过的主因在于轻石脑油携带了痕量的硫化氢（质量分数不大于0.5 μg/g）协同硫醇所引起,只要脱除了硫化氢,博士试验就可以通过。基于此,提出了优化轻石脑油分馏系统的操作、轻石脑油分馏系统的蒸汽汽提改为重沸器汽提、对轻石脑油进行脱硫脱臭处理等工业上可行的解决方案。     

重整预加氢氧汽提系统堵塞原因分析与对策

某连续重整装置预加氢单元氧汽提系统塔顶空冷器压力降上升快、腐蚀堵塞严重。从氧汽提系统各部位的堵塞和腐蚀情况,原料油来源、存储以及原料油的氧、H_2S、氯、烯烃等杂质含量和氧汽提工艺流程等方面,对氧汽提系统腐蚀堵塞的原因进行分析,认为外购石脑油中的氧含量高(质量分数达10μg/g以上)和加氢焦化石脑油进入氧汽提系统是造成系统腐蚀堵塞的主要原因。提出了氧汽提塔顶增设注缓蚀剂、回流罐顶吹惰性气体改至空冷器前或氧汽提塔底兼作汽提气、控制原料油进氧汽提塔温度、适当提升空冷器设备材料等措施,以解决和改善预加氢单元氧汽提系统腐蚀堵塞问题,改造后回流罐分水包中酸性水的铁离子的质量浓度降至200 mg/L以下,汽提塔顶空冷器进出口压力降维持在50kPa左右。     

真空脱水技术在柴油加氢装置工业应用总结

某石化公司2.6 Mt/a柴油加氢装置产品分馏系统采用单塔汽提+电脱水生产工艺。该工艺虽新增了聚结器脱水，但生产的精制柴油水质量分数仍在90～150μg/g。水含量偏高会经常使产品外观出现浑浊现象，使产品无法满足要求。在现有脱水工艺基础上，通过新增真空脱水系统来改进装置脱水能力。投用真空脱水系统后，优化操作参数，当一级闪蒸脱水塔T105操作压力为30 kPa、塔顶流量为28 t/h,二级闪蒸脱水塔T106操作压力为-25 kPa、塔顶流量为27.7 t/h时，精制柴油脱水率高达100%,水质量分数可降至40～80μg/g,彻底改善产品外观；同时停用电脱水和聚结器脱水系统，可节约装置能耗1.92 MJ/t。     

氢气汽提在航煤精制中的应用

加氢精制装置生产的精制航煤带水严重，影响产品质量。造成产品带水的主要原因是装置汽提塔原设计采用了蒸汽汽提。通过对装置汽提塔进行改造，增加注氢气的管线，解决了航煤带水问题，有效地提高产品的质量。     

300万t/a柴油加氢装置国Ⅴ质量升级改造技术应用

为了实现柴油国Ⅴ质量升级,对中国石油兰州石化公司3 Mt/a柴油加氢装置进行新增1台加氢精制反应器与原反应器串联、增加催化剂装填量、降低体积空速等升级改造。结果表明:升级改造后,在装置负荷为380 t/h,氢气/原料油(体积比)为350∶1,氢分压为7.4 MPa的条件下,精制柴油和石脑油中的硫含量均有所降低,精制柴油含硫量为5.83μg/g,可达到国Ⅴ质量标准要求。     

超低硫柴油加氢精制再生催化剂开工及运行状况分析

中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司1.2 Mt/a柴油加氢精制装置首次应用该公司研究中心开发的PHF-101超低硫柴油加氢精制催化剂,以催化柴油和焦化汽、柴油为原料,生产精制石脑油、柴油及低凝柴油。2012年4—5月装置进行检修,反应器使用器外再生催化剂。在反应器入口271℃、平均温度306℃、入口压力7.02 MPa、空速2.02 h-1、氢油比587∶1的工艺条件下,使用该再生催化剂加工硫质量分数为1 000～1 100μg/g的混合柴油原料,加氢精制后柴油硫质量分数为80～110μg/g,完全达到国Ⅲ柴油生产要求。结果显示:再生催化剂初始反应温度低,温升速度慢,反应器压差小,操作压力低,具有良好的活性、稳定性和抗冲击能力,能满足生产需要。     

制氢装置工艺凝结水回收利用分析

分析了制氢装置工艺凝结水化学成分,介绍了工艺凝结水的回收方案。汽提塔底凝结水pH值偏低,总铁离子含量波动较大,且产生的蒸汽不合格,容易污染管网,故不利于直接回收利用。塔底凝结水中总铁离子质量分数不超过100μg/g时,可以经过除氧器并加药等技术进一步处理,达到给水要求,可作为锅炉给水使用。塔顶蒸汽每年直接排放约87.4 kt,经济损失达1 048.3×104RMB$,而蒸汽回收作为工艺配汽使用,能够提高氢气产率,降低装置能耗,是本装置凝结水综合利用的可行性方案。     

汽油加氢装置加工常顶一级油优化改造

为了弥补石脑油加氢装置产能的不足，某石化公司对2000kt/a催化汽油加氢装置进行了优化改造。利用原汽油加氢装置加氢脱硫部分主体流程，采用原加氢脱硫催化剂PHG-111和后处理催化剂PHG-151，在加氢脱硫催化剂体积空速为2.5h^-1，后处理催化剂体积空速为5.0h^-1的操作条件下，生产出了合格的精制石脑油产品，其中，硫及氮的质量分数均小于0.5μg/g，各项指标均满足满足重整装置进料要求。     

加氢裂化装置开工初期重石脑油硫含量超标原因分析

中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部2号加氢裂化装置在检修完成后重新开工时出现重石脑油硫质量分数严重超标,并出现波动,达到3.3μg/g以上,对下游连续重整装置产生了影响。经过一系列的分析排查及操作调整,确定了硫含量超标的原因是吸收稳定系统在开工初期冷油运时全馏石脑油一直未置换干净(硫质量分数达到180μg/g)造成的,通过采用系统置换措施使重石脑油硫质量分数控制在0.5μg/g以下。     

FC-52加氢裂化催化剂在汽柴油改质装置上的应用

目的增产石脑油,提升经济效益。方法 对中石油云南石化有限公司180×10⁴ t/a汽柴油改质装置进行升级改造,将原精制反应器和改质反应器进行交换,对第一运转周期的精制催化剂FF-36A进行再生,并加入新型精制催化剂FF-66和裂化催化剂FC-52。 结果装置在98.3%负荷运转的条件下,柴油产品的密度(20 ℃)为839.5 kg/m³,十六烷指数为40.3,硫质量分数＜1 μg/g,多环芳烃质量分数为1.3%,达到调合柴油产品质量标准;石脑油收率(w)达到20.4%,石脑油终馏点为170.4 ℃,硫质量分数＜0.5 μg/g,芳烃潜含量(w)为47.16%,是优质的重整原料。结论 改造后的汽柴油改质装置实现了多产优质石脑油的目标,提高了装置的经济效益。      

吸附富集裂解原料中的正构烷烃蒸汽裂解制乙烯效果研究

研究了直馏石脑油、加氢焦化石脑油和天然气凝析油三种裂解制乙烯原料及其通过分子筛吸附分离后相应的富含正构烷烃脱附油的裂解乙烯收率,并考察了裂解反应条件对不同裂解原料的裂解性能的影响。在工业装置典型操作条件下,直馏石脑油及其吸附分离吸余油和脱附油的乙烯收率分别为29.9%,23.0%,41.1%,脱附油的乙烯收率比直馏石脑油增加11.2个百分点,脱附油的三烯总收率比石脑油增加8.6个百分点;对于加氢焦化石脑油和凝析油,其相应脱附油的裂解乙烯收率分别提高11.1和6.5个百分点。石脑油和脱附油裂解乙烯收率和丁二烯收率均随裂解出口温度的升高而增加,丙烯收率基本不随裂解出口温度的变化而改变。     

催化裂化汽油脱硫醇组合工艺的研究

基于对目的产品硫含量的要求，通过对常规的碱液抽提工艺及常规的酞菁钴催化工艺进行改进，提出3种与FCC汽油重馏分加氢技术相配合的FCC汽油脱硫醇组合工艺，即：轻馏分与加氢重馏分联合脱臭工艺、轻馏分抽提与加氢重馏分联合脱臭工艺及轻馏分与加氢重馏分联合抽提工艺；并且研究了其工业应用的可行性。研究结果表明，这3种工艺的灵活采用，可使最终汽油产品的硫含量达到国家Ⅲ或Ⅳ号排放标准对硫含量的要求。     

MIP系列技术汽油的组成特点及辛烷值分析

对已运行的MIP装置汽油辛烷值进行统计和汽油加氢试验。统计数据表明,MIP系列技术的汽油辛烷值明显高于FCC汽油的辛烷值;汽油加氢试验结果表明,MIP汽油经加氢后辛烷值损失明显低于FCC汽油。通过对MIP和FCC汽油组成分析,发现MIP汽油组成含有较多的多支链烯烃、异戊烷和异己烷,基于碳六烃的辛烷值模型,可以定量地解释MIP汽油辛烷值高和加氢MIP汽油辛烷值损失低的原因。     

加氢焦化汽油作重整原料的工业试验

为寻求焦化汽油出路和缓解催化重整装置原料不足的矛盾,安庆石化总厂对焦化汽油深度加氢精制后以不同比例调入直馏油作重整原料进行工业试验。结果表明,焦化汽油加氢精制后可作重整原料,且掺炼比可达３５％。     

连续重整装置预处理系统的腐蚀与防护

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂600kt/a连续重整装置预处理系统为全馏分加氢的工艺流程。为了增加对原料的适应能力,增上了脱氯反应器(原料氯含量的设计值为7μg/g)。预处理系统的原料主要由第一、二常减压蒸馏装置的常顶石脑油、部分乙烯抽提油及外购石脑油组成,石脑油经加氢反应后,由脱氯反应器脱除反应生成的HCl,在蒸发脱水塔脱水、脱硫化氢,在预分馏塔切除C6以下的组分(即拔头油),为重整催化剂提供合格的原料。装置开工运转7个月后预处理系统首次出现铵盐堵塞现象,12个月后设备开始出现腐蚀泄漏情况。针对装置的腐蚀状况,采取了水洗及增加副线等措施,同时提出了根本解决顸处理系统腐蚀问题的建议。     

加氢汽油博士试验不通过的原因及解决方案

催化裂化汽油加氢后,在硫质量分数降低到10g/μg以下的同时,其硫醇硫质量分数甚至降低到5g/μg以下,但仍会引起博士试验经常不通过的问题。以某炼油厂的日常博士试验检测数据为依据,分析了加氢汽油博士试验不通过的原因,并提出相应的解决方案。加氢汽油博士试验不通过的主要原因在于催化裂化汽油加氢后新生成了微量的大分子硫醇。解决方案为:在执行满足国Ⅴ、国Ⅵ排放标准要求的汽油时取消对汽油产品的博士试验检测;加大无硫汽油组分与加氢汽油组分的调合比例;对加氢汽油进行氧化脱臭等。     

液—液聚结器在柴油加氢装置中的应用

焦化柴油、催化柴油等经加氢精制以后,多采用蒸汽直接汽提的方法除去杂质及轻组分,保证产品柴油腐蚀、闪点等指标符合质量要求。因汽提蒸汽直接与油、气接触,经汽提后的产品中不可避免地存在微量水;这些少量水分随柴油产品进入成品罐中,影响产品的品质。采用颇尔过滤器(北京)有限公司的液-液聚结器技术后,产品质量达到了优质。     

连续重整掺炼精制焦化汽油

金陵石化炼油厂600kt/a连续重整装置掺炼加氢精制焦化汽油，最大掺炼比例达到30％左右，不仅解决了重整装置原料不足的问题，使装置平均负荷率由掺炼前75％提高到掺炼后的95％，而且为焦化汽油的利用找到了较好的出路。两年来的装置运转状况表明，提高对焦化汽油的加氢精制深度，提高脱硫率和脱氮率是掺炼焦化汽油的保障；为保证重整装置的芳烃产率不降低，需提高重整反应苛刻度。     

蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的探讨

鉴于目前国内柴油产品市场过于饱和且加氢精制柴油经济效益较差,提出了蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的加工方案。该加工方案拓宽了蜡油加氢裂化装置原料油范围,增加了装置生产方案的灵活性,充分利用了装置加工能力,提高了装置运行效益,降低了综合能耗。工业生产结果表明,蜡油加氢裂化装置所掺炼的精制柴油经反应转化为重石脑油及喷气燃料等高附加值产品,可大幅提高经济效益。