液压振动台三状态控制策略的研究

建立液压振动台的电液位置伺服系统模型,仿真分析采用比例控制方法的特点和局限。采用同时引入位移、速度和加速度3种反馈变量的控制策略,重建新的电液位置伺服系统模型,并进行理论分析和仿真计算。理论和仿真结果证明三状态控制策略扩展系统带宽,增加系统阻尼,校正液压振动台达到较好的综合性能,满足更多的试验要求。     

液压振动台建模与加速度波形失真度分析

针对液压振动台波形失真度大的现象,建立了液压振动台非线性数学模型,开展仿真分析,揭示液压振动台加速度波形失真度的主要原因.采用状态反馈的方法,选取系统共振频率附近作为工作点,线性化系统模型,以改善系统特性,仿真结果表明,该方法可以有效降低液压振动台波形失真度.     

极点配置在二自由度液压位置伺服系统中的应用

本文针对二自由度液压伺服系统开环传递函数中极点分布不合理的现象,利用状态反馈的方法重新配置了闭环系统的极点,并利用压力反馈的方法增加了液压系统的阻尼比。提高系统的快速性能。仿真结果表明,该方法有效。     

小型船舶舵鳍液压伺服控制系统的仿真及实验研究

提出用换向阀控制开式液压系统的船舶小型舵机伺服系统,采用Bang-bang控制方法进行控制器设计。利用MATLAB的SimHydraulic物理仿真模块,建立了这一系统的仿真模型,通过闭环仿真调整得到控制器参数,并通过实验进行了验证。仿真和实验表明这一舵机伺服系统的性能满足要求。     

电液振动台非线性建模仿真与实验研究

仿真技术作为液压系统设计和分析的重要手段,越来越受到人们的重视.常见的液压系统仿真,都采用了线性近似模型,该模型用于系统稳定性分析和一般位置伺服系统时是合理的,但却无法反映电液振动台的实际特性.笔者引入阀流量非线性方程、阀增益非线性和摩擦非线性后的非线性建模仿真,仿真结果与实验结果相当吻合,准确再现了实际系统加速度波形失真情况,可以作为电液振动台系统设计和分析的有力工具.     

液压伺服系统的变论域自适应模糊控制

针对液压伺服系统的参数不确定性和高度非线性等问题,提出一种变论域自适应模糊控制方法。设计一种自适应律,利用不同时刻反馈回来的误差信息在线调整控制系统参数,实现实时自适应调整,避免了传统模糊控制过度依赖模糊控制规则的问题;基于自适应模糊控制系统,将系统误差及误差变化率作为输入,伸缩因子参数作为输出,提出伸缩因子自调整函数,达到对液压伺服系统高精确高响应的控制。MATLAB/Simulink仿真结果表明：变论域自适应模糊控制方法有效提高了轨迹的跟踪速度和跟踪精度。     

采用状态观测器改善电液伺服系统的动态特性

本文通过对一最优状态反馈的电液位置伺服系统的数学模型计算分析表明了电液位置伺服系统引入速度反馈、压力反馈后对扩展频宽、增加阻尼是有利的,但系统刚度降低。提出采用负载观测器来提高系统的刚度,经模拟计算机仿真,结果证明能显著提高系统刚度,抑制负载干扰影响。     

基于SIMULINK的液压伺服系统动态仿真

本文提出了利用SIMULINK软件包对液压伺服系统进行动态仿真的方法。以阀控液压缸为例建立了液压伺服系统的动态模型,给出了,该系统的仿真模型,详细介绍了如何利用SIMULINK对液压系统的动态特性进行仿真,同时较详细地讨论了影响液压伺服系统动态特性的主要因素。仿真结果表明,SIMULINK方法是对液压伺服系统的动态特性进行仿真的一条有效途径。     

全状态反馈电液伺服系统变增益模糊控制器的设计

本文从一般位置电液伺服系统的组成，引出了全状态反馈电液伺服系统的框图，并对该系统的液压部分的特性进行分析，推导出系统的传递函数。由于状态反馈电液伺服系统的响应极易受到使用条件和状况的影响，本文利用模糊控制的概念，在系统中加入一模糊变增益控制，可以提高系统克服诸如调节对象负载变化等一类干扰的能力，有效地抑制了系统动态参数变化的影响，明显地提高了系统的鲁棒性。     

冗余驱动液压振动台内力解耦算法

振动台是高层建筑、原子能反应堆、海洋结构工程、桥梁工程等重要设施的抗震性能试验的重要设备。为了提高振动台有效载荷,振动台通常采用液压驱动冗余并联机构。而冗余驱动液压振动台的关键问题在于减小各激振器之间的内力。以16激振器冗余驱动液压振动台为对象,并通过对冗余驱动并联机构内力空间的分解,提出了基于内力空间分解矩阵的内力反馈控制方法。建立了该振动台Simulink仿真模型并进行了仿真,仿真结果验证了该方法的有效性。     

集成式风机风量调整伺服液压缸控制性能的分析

设计一种采用机液伺服阀控液压缸的新型集成式引风机,优化伺服液压缸活塞阻尼孔通径和伺服阀口面积梯度等主要参数,并分析其对系统的快速性、准确性、稳定性和动态刚度的影响。建立了三通阀控差动缸数学模型,对系统进行了仿真研究。研究结果为引风机风量调节伺服机构的实验测试和最终产品的定型提供理论基础。     

基于AMESim的平整机推上伺服系统建模与仿真

为了提高某冷轧厂连退机组平整机液压推上伺服系统试车的可靠性和成功率,应用AMESim 8a软件建立了平整机液压推上伺服系统的模型,通过虚拟实验确定合理参数,减少试车参数整定的不确定性,并对系统压靠过程动态工作特性进行了仿真分析.试验结果表明仿真数据与实测数据基本一致.所建立的仿真模型具有实际参考价值,为控制系统参数的优...     

轧机液压厚度控制系统的定量反馈优化设计

结合某2 500 mm中厚板精轧厚度控制系统设计项目,根据实际设备条件,确定合理的轧机液压伺服控制系统模型.考虑执行机构的性能与轧机系统整体稳定性的折衷问题,在PID控制器基础上,设计液压伺服定量反馈QFT控制器.综合分析执行机构的不确定性范围和系统性能指标的要求,实现了轧机液压伺服系统鲁棒控制器的设计.对比仿真结果表明:QFT调整方案能够有效保证系统的稳定性,同时具有较好的控制性能.     

非线性电液位置伺服系统的自学习滑模模糊控制

针对电液伺服系统存在参数变化、负载干扰等非线性因素,且难以建立精确的数学模型用于实时控制的特点,将一种自学习滑模模糊控制方法应用于电液伺服系统,并将滑模控制策略应用于模糊控制中,建立以滑模函数值为输入、伺服阀控制电压为输出、模糊规则只有11个的简单模糊控制器,通过在线学习调整模糊规则使系统状态快速滑向状态平衡点。该控制方法结合了滑模控制和自适应模糊控制,鲁棒性强、结构简单。仿真和实时控制结果表明：在电液位置伺服系统中取得良好的控制精度和稳定性。     

气液联控力伺服系统的控制性能及仿真研究

气液联控系统是在常规气压伺服系统的基础上,引入液体介质而构成的一种新型的气液复合介质控制系统.本文设计了气液联控力伺服系统,并进行了理论分析和系统仿真.仿真结果表明,系统稳定性高,能够较好地跟踪阶跃、正弦和斜坡等典型力信号,对常规气压伺服技术应用领域的拓宽具有重要的理论和实际意义.     

基于参数优化的电液位置控制系统的最优控制

为提高电液位置控制系统的控制精度，改善系统的动态性能，建立了参数的最优控制指标，优化后得到最优参数，利用最优参数建立电液位置控制系统最优传递函数，对原系统进行优化，应用数值仿真方法，并对优化前后系统的动态性能进行了对比分析。仿真结果表明，优化后系统的超调量和响应时间大幅减小，系统的动态性能得到改善。     

基于连续滑模控制的电液伺服系统轨迹追踪控制

为改善电液伺服系统的轨迹追踪精度,设计一种连续滑模控制器,用于对电液伺服系统进行轨迹追踪控制。在电液伺服系统的建模过程中,以控制阀阀芯位移为依据,得到了电磁线圈上的电压及电流方程。在液压流体的作用下,建立气缸内液压流体的流量方程。根据系统的轨迹误差,构造滑动面模型。在开环传递函数状态空间模型的基础上,建立控制律的连续方程,进而得出连续滑模控制器,以克服电液伺服系统的不确定性和扰动性,控制其对标定轨迹进行精确追踪。与干扰观测器对标定轨迹的追踪结果相比,该方法在追踪弧形及方波标定轨迹时,追踪精度分别提高了31.23%和39.98%。该方法能有效改善电液伺服系统的轨迹追踪精度。     

采用自适应超扭观测器的电液伺服系统故障重构研究

为克服电液伺服系统中故障分布的不确定性,设计一种自适应增益超扭滑模观测器,用于电液伺服系统对有界未知扰动的故障进行重构。通过对电液伺服系统进行分析,获取电液伺服系统非线性动力学方程。利用电液伺服系统非线性动力学方程,构造自适应超扭观测器,用于消除观测器增益的保守性,提高抖振削弱效果。将该自适应超扭观测器引入电液伺服系统的故障重构,克服故障分布的不确定性。实验结果表明:所设计的方法能够较好地对气缸位置以及气缸速度进行估计,估计结果准确度较高,而且没有较大的抖振现象,超调量也较小。说明所设计的自适应超扭观测器能够较好地适应故障的不确定性,减少抖振效应,从而能够较好地实现电液伺服系统的故障重构。     

基于自适应滑模控制的随车起重机控制特性分析

为提高随车起重机的工作效率、改善控制性能、降低操作过程工作强度,对随车起重机液压控制系统的控制性能进行分析,提出一种自适应滑模控制方法。通过分析随车起重机液压控制系统工作原理和数学模型,设计了自适应滑模控制器;对比分析自适应滑模控制和PID控制系统的控制特性。结果表明：采用自适应滑模控制的随车起重机液压控制系统具有良好的稳定性、动态控制性能和伺服跟踪性能。     

直驱式液压系统在轴流风机静叶调节中的应用研究

轴流风机是一种提供压缩气体的透平机械设备,其中静叶调节机构是整个调节系统的关键。以轴流风机静叶调节电液伺服系统为研究对象,针对传统液压伺服系统易受油质污染、故障率高、能量转化效率过低的缺点,设计了以伺服电机带动定量泵作为液压动力源的直驱式容积控制液压系统,对此系统的工作原理做了研究,并对液压系统进行了仿真。结果表明：新的系统更加节能,结构更加紧凑,整机功率更小,控制上更为自动化与智能化。