液压二次调节惯性负载系统节能研究

针对液压惯性负载系统中的控制特性和节能问题,将二次调节技术应用到该类系统中。二次调节系统采用负载端变量调节形式,系统的控制性能好,并且能够实现能量的回收和重新利用。为了研究二次调节惯性负载系统的节能特性,针对不同的负载转动惯量对二次调节惯性负载系统节能效果进行了仿真分析和实验研究。仿真和实验结果表明,二次调节惯性负载系统在制动时具有很好的节能效果,在相同的制动条件下,外负载转动惯量越大,回收能量越多,回收效率越高。     

液压调节抽油机节能研究

针对游梁式抽油机高能耗、低效率的问题,提出采用液压系统实现能量自动调节以适应负载变化,提高电机效率实现油田节能。首先介绍了液压自动调节抽油机工作原理,建立了系统数学模型。利用Amesim仿真软件搭建系统仿真模型,进行原理仿真研究。然后针对影响液压系统效率的主要参数进行研究,确定系统参数的设计方法。     

基于二次调节技术的液压挖掘机回转系统节能仿真研究

当前传统液压挖掘机在一次工作循环中,回转过程的能量消耗约占总能量消耗的25%~40%,其中回转动能很大一部分都通过溢流阀损失,最终以热能的形式而散发掉。为此,该文基于二次调节技术构建液压挖掘机回转系统,利用仿真软件AMESim建立了整个系统的仿真模型,并根据液压挖掘机回转90度的典型工况,进行挖掘机回转制动能量回收效率的节能仿真研究,结果表明:系统总的制动能量回收效率可达到η=62.4%,在相同的工况下比普通液压挖掘机节能24.7%。与此同时,该文应用该仿真模型,对影响能量回收效率的因素进行定性研究,结果表明:随着转动惯量的增大或系统压力提高,能量回收效率η及节能效率η_s均增大;而随着蓄能器容积的增大,能量回收效率η几乎不变,节能效率η_s明显减小。     

高效节能技术在盾构液压系统中的应用

介绍了泵控调速技术、二次调节技术、负载敏感技术、能量回收技术等高效节能技术的原理及其在盾构液压系统中的应用现状,总结了盾构液压系统使用与管理的节能措施,展望了盾构液压节能技术的发展趋势。     

恒压变量泵测试台上节能应用介绍

该文介绍一种恒压变量泵的节能应用,对该泵在系统中的应用原理,及节能调节方式做出详细阐述。该节能泵运用在试验台测试系统中,可提供系统所需的压力和流量的液压回路,避免了不必要的能量损失,效率远高于常规液压系统。     

机械加工系统能量效率研究的内容体系及发展趋势

机械加工系统量大面广,能量效率低,节能潜力和环境减排潜力巨大,并且涉及的科学问题多,因此,近年来对其能量效率问题的研究正在国际上迅速兴起。总结机械加工系统能量效率的广义内涵;对机械加工系统能量效率的研究现状进行总体概述和分类总结及分析;在此基础上,总结和提出由三类对象(机床、工件和系统)、五类基础技术问题(能耗环节和能耗组件能效问题、能量消耗与能量效率建模问题、机床与工件能量效率特性问题、能量效率评价问题和能量效率监控与管理问题)、两类功能技术(机械加工系统高能效优化运行技术和高能效机床优化设计技术)和两大目标(提升加工系统能量效率和开发高能效机床)组成的机械加工系统能量效率研究内容体系框架;最后提出和论述机械加工系统能量效率研究的5点发展趋势,即能量效率建模集成化、能量效率评价平台化、工件任务能耗定额化、系统运行能效最优化和机床设计能效综合化等。     

混合动力工程机械节能效果评价及液压系统节能的仿真研究

对比了串联和并联混合动力在工程机械中的节能效果,并分别将马达能量回收、单独驱动、电动机直接驱动回转和进出口独立调节等节能措施与并联混合动力系统相结合,进行了燃油消耗的理论计算和节能效果的评价,其结论对工程机械的节能研究具有指导意义。考虑到生产成本、操作性和元件的性能等方面因素的影响,提出并联混合动力单独驱动进出口独立调节电驱回转系统应该是目前比较切实可行的主要开发方案。     

气动执行器系统节能研究概述

气动系统具有简单可靠、传递介质易获取等优势,应用范围不断扩展,但其能量利用率最低仅有20%,限制气动技术进一步发展。本文总结当前国内外气动系统节能技术进展,发现合理利用排气可显著提升节能效率,并将排气利用分类为直接利用排气、回收利用排气、转化能量形式三种节能方式,分析了不同节能方式的优势,为后续气动系统节能研究提供理论依据。     

风机运行工况下的节能分析

在分析风机与管网系统运行特性与能耗损失的基础上,导出了最低能耗下的系统效率,比较了风机不同调节方式下的节能效果,论证了风机最佳节能调节方式及其装置。     

电动叉车势能回收液压系统的效率分析与仿真研究

介绍电动叉车节能起升系统的设计方法与节能工作原理,利用AMESim仿真软件进行模型仿真,验证系统的节能效果,计算系统的能量回收效率,运用AMESim仿真软件的批处理功能将系统各参数对节能效率的影响进行了分析,为电动叉车工作效率的进一步优化提供参考.     

气动系统节能方法研究进展综述

针对影响气动系统效率的主要因素,从提高压缩空气制气效率、余热利用、分压供气、减少泄漏和残余能量回收再利用等节能手段,介绍了当前国内外气动系统节能的主要技术进展和新的研究成果,并进一步分析了各种节能方法的特点,提出了未来气动系统节能技术的研究重心和发展方向。有助于为探索新的节能理论和方法提供启发,推动行业技术进步。     

液压挖掘机制动能量的回收系统

针对传统液压挖掘机回转系统能量损失严重的问题,提出并设计一套液压挖掘机回转制动能量回收系统。分析该系统工作原理,以及液压蓄能器的参数匹配,通过AMESim软件建立模型,并进行仿真分析。仿真结果表明:该回转制动能量回收系统使挖掘机回转系统的节能效率达到50%左右,蓄能器进行能量回收的效率达到66.9%,回收能量再利用效率为50.3%,实现了节能减排的目的。     

电动叉车势能回收液压系统工作效率分析与实验

介绍电动叉车势能回收液压系统的节能工作原理,利用Amesim仿真软件进行模型仿真,分析系统的节能效果以及蓄能器初始充气压力与系统能量回收效率的关系,最后通过实验研究来检验理论分析和仿真模型的有效性以及仿真结果的正确性,得出蓄能器的最优充气压力以及系统的能量回收效率,为电动叉车工作效率的进一步优化提供参考。     

能量回收液力透平研究综述

液力透平回收能量是一项过程节能技术。对液力透平能量回收装置的研究主要有3个方面:液力透平性能,回收装置配置及运行工况调节。运用新的水力设计理论与方法可提高透平综合性能,这是液力透平研究的趋势。透平与相关设备性能、系统工况参数互相匹配,使回收装置在高效区工作。系统偏离设计工况时选择合理的调节方法来充分回收能量。     

变配重的节能技术及其能耗机理分析

针对目前液压垂直提升机械中存在着能耗大、效率低的问题,提出一种变配重的节能方法。阐述变配重的节能思想,介绍液压配重可变和机械配重速度可变两种节能方案;重点对液压配重可变的系统在液压升降系统中的应用进行论述,对其装机功率、功耗、系统效率及恶劣工况进行详细分析,并将其与常规变频液压升降系统进行对比,结果表明采用变配重液压系统装机功率和能耗分别降低约67%、35%,效率提高30%,具有较好的节能效果;讨论变配重系统目前存在的问题,包括系统效率、配重预存储能量、动态特性等,针对这些问题提出相应的对策;最后对变配重节能技术的发展前景做了展望。     

泵的能量损失及效率计算

当前,国家对节能问题十分重视。本文在分析泵的能量损失和效率计算的基础上,探讨如何合理地进行泵的设计、选用和运行。一、泵装置的能量损失及效率如图1所示,泵装置的能量损失主要分为电机、泵和管路系统的能量损失等三部分。     

长虹节能模块机组走俏

近日从长虹中央空调获悉,尽管大江南北已渐入寒冬,长虹节能模块机组依然订单不断,短短半个月就售出百余台机组,为数10个在建项目添砖加彩。据悉,长虹节能模块机组采用模块化设计,通过网络技术进行控制,配置能量调节装置,能将能量充分细化,做到多级能量调节。该产品拥有独立的“多系统焓差法性能检测实验室”,保证了产品的高效节能。     

基于能量调节的电液变转速控制系统

电液变转速控制系统相比节流调速系统虽然具有节能的优势,但是由于其响应速度慢的缺点限制它的应用,为了提高电液变转速控制系统的响应速度,采用在传统的电液变转速系统中加入能量调节装置的方法,构成基于能量调节的电液变转速控制系统,能量调节装置的主体由蓄能器和比例节流阀组成,能够在系统减速时吸收多余的能量,而在系统加速的时候释放储存的能量,从而加快系统响应速度并实现能量的回收.针对基于能量调节的电液变转速控制系统的特点,提出基于能量调节思想的控制策略,一系列的对比试验表明,本系统能够在保持低能耗特点的同时获得比节流调速系统更高的响应速度.     

基于能量调节的电液变转速液压缸位置控制系统

电液变转速控制系统因其良好的功率匹配特性和节能特性,得到广泛的应用,但是其响应速度慢的缺点限制了它的应用.为了提高电液变转速系统的响应速度,采用在传统电液变转速控制系统中加入能量调节装置的方法,构成一种新型的液压控制系统,能量调节装置由蓄能器和比例节流阀组成,能够在系统减速时吸收多余的能量,而在系统加速时释放储存的能量,从而加快系统的响应速度.以液压缸位置控制系统为对象,介绍能量调节器和系统的组成,建立能量调节器和整个系统的非线性数学模型,并在该模型的基础上进行系统响应速度和能耗特性的数值仿真分析.仿真结果表明,基于能量调节的电液变转速控制系统具有很好的频率特性,接近节流调速系统,并且能够保持电液变转速系统的良好节能特点.     

液压挖掘机的节能技术

通过对液压挖掘机的能量损失和效率的分析 ,提出了液压挖掘机的液压系统、发动机功率、工作装置、使用等方面的节能措施