某铜冶炼企业冶炼炉渣配矿浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,开展对铜冶炼产生的闪速炉渣和转炉渣性质研究,并对不同配比条件下混合炉渣进行浮选试验,研究两种炉渣不同配比对铜浮选回收率的影响。结果表明:闪速炉渣铜品位为1.51%,转炉渣中铜品位为5.92%。闪速炉渣中铜主要存在形式为硫化铜,占总铜量的82.12%,金属铜和氧化铜以及其他含量相对较少;转炉渣中铜主要存在形式为硫化铜和金属铜,硫化铜含量占总铜量的54.73%,金属铜含量占总铜量的34.80%,氧化铜以及其他铜含量相对较少。闪速炉渣与转炉渣的配比为1:4时获得较好的浮选指标,混合炉渣浮选铜回收率为94.78%,尾矿品位为0.34%。     

铜冶炼急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选生产实践

本文针对云南楚雄滇中有色金属有限责任公司生产过程中产生的急冷转炉渣、缓冷电炉渣混合浮选进行生产实践,采用二段一闭路破碎,两段连续磨矿,两粗选,两扫选和三次精选工艺。通过采取控制入选品位,改造渣浮选碎矿系统,改变药剂添加位置及添加比例,优化浮选流程等措施,急冷转炉渣与缓冷电炉渣混合浮选后获得铜精矿品位为20.6%,尾矿品位0.43%,铜回收率达87%以上,取得了较好的浮选工艺指标。     

不同含铜炉渣选矿对比试验研究

针对大冶冶炼厂的两种不同含铜炉渣—转炉渣和诺兰达炉渣进行了浮选对比试验研究,查清了两种炉渣的工艺矿物学性质。在确定最佳磨矿制度、药剂制度和工艺流程的基础上分别进行了全流程浮选开路试验,试验结果表明转炉渣开路浮选所得的铜精矿品位为40%,回收率为87%,尾矿品位0.37%;诺兰达炉渣浮选所得的铜精矿品位为30.94%,回收率为94.16%,尾矿品位0.29%。     

某低品位铜镍硫化矿浮选工艺流程试验研究

针对某低品位铜镍硫化矿矿石的性质和特点,进行了浮选工艺流程的试验研究。试验结果表明:原矿中镍和铜的品位分别为0.87%和0.28%,在"快速浮选+一次粗选、两次精选、两次扫选"工艺条件下,得到了镍品位为7.47%、回收率为83.41%,铜品位为2.30%、铜回收率为80.51%的混合精矿,与常规浮选流程相比,该工艺流程的工艺指标较好,可实现该矿石的充分回收与利用。     

某铜冶炼缓冷渣浮选回收铜的试验研究

某铜冶炼渣中铜品位为 2.07%,根据其矿石性质特点,应用快速浮选—快浮尾矿、再二次浮铜的原则工艺流程,确定各试验条件。铜冶炼渣在磨矿细度为-0.045 mm 占 80% 的情况下,采用快速浮选—快浮尾矿再经过一次粗选、两次精选和一次扫选的工艺流程,进行闭路试验,可获得铜品位为 28.30%、铜回收率为 43.14% 的快浮精矿,以及铜品位为 22.56%、铜回收率为 42.47% 的铜精矿。     

金口岭铜矿转炉渣选铜工艺技术特点及生产实践

根据铜陵金隆铜业有限公司转炉渣的性质，从转炉渣选铜工艺流程的试验研究入手，提出两段磨矿、阶段浮选、中矿返回二段磨矿的转炉渣选铜工艺流程，并介绍了该工艺流程具有的主要技术特点。经一年来的工业调试及生产实践，获得了较好的选矿技术经济指标：原渣铜品位2．964％，精矿铜品位27．63％，铜回收率87．83％，共处理转炉渣48547t，生产铜精矿4573t，产值达1680万元。通过对工业生产结果的分析，在流程考察及产品粒级考察的基础上．提出缓慢冷却是转炉渣选矿的关键，细磨是提高选别指标的关键。     

磨矿细度在铜-钼硫化矿异步混合浮选分离工艺中的关键作用研究

针对某低品位铜钼多金属复杂硫化矿, 研究了磨矿细度在铜-钼硫化矿异步混合浮选分离工艺中的关键作用。采用异步混合浮选工艺流程, 得到铜-钼混合精矿、铜精矿和硫精矿, 然后再对铜-钼混合精矿进行再磨浮选分离, 通过优化和控制异步混合浮选工艺中的磨矿细度, 最终获得品位22.85%、回收率87.17%的铜精矿和品位48.85%、回收率68.96%的钼精矿。     

澳大利亚某低品位镍矿选矿工艺研究

针对澳大利亚某低品位镍矿进行了选矿工艺研究。在研究原矿物质组成及有用矿物的结构构造、粒度嵌布关系的基础上,对磨矿段数、磨矿细度、有用矿物的浮选方式、物料在不同粒度组成下的浮选工艺等进行了大量的探索研究。结果表明:采用两磨两选,镍铜混合浮选工艺流程,在原矿镍品位0.79%,铜品位0.89%,氧化镁11.12%的条件下,可获得如下指标:选别精矿镍品位为5.23%,铜品位为7.05%,氧化镁为6.87%,精矿镍回收率为68.28%,铜回收率为82.17%。     

云南某混合铜冶炼渣高效选铜新工艺研究

铜冶炼渣产量巨大,有价组分含量高,其回收利用具有重要的经济效益和环保意义。针对某混合铜冶炼渣,开展铜渣缓冷及磨浮工艺优化试验研究。首先,通过控制铜渣冷却方式,即自然冷却24 h—喷淋冷却24 h—自然冷却24 h,调节冶炼渣中铜矿物的结晶粒度大小和晶体成长形式。然后通过阶段磨矿、阶段选别的工艺流程,于磨矿回路中设立快速浮选,不仅提前获得了产率10.04%、铜品位21.02%、铜回收率60.24%的高品质铜精矿,还减少了进入后续磨浮流程的矿量,大大降低了再磨成本及药剂成本。最后,快速浮选尾矿再磨后,通过1粗2精2扫,使尾矿铜品位降低至0.29%。本研究提出的铜冶炼渣选矿工艺流程短、效率高,获得的精矿综合铜品位为20.70%、铜回收率为93.02%,达到国内先进水平。且尾矿可作为水泥厂添加料直接销售,选矿用水可直接回用,基本达到生产废渣与废水的零排放,为类似冶炼渣的综合回收利用提供较好参考,对实现我国铜产业可持续发展具有重要意义。     

嘎依穷低品位铜铅锌多金属矿选矿工艺试验研究

以嘎依穷低品位铜铅锌多金属矿为研究对象,该矿石具有主要金属矿物嵌布粒度细、共生关系密切、脉石矿物复杂、分离难度大等特点。多种工艺流程方案的对比试验结果表明,部分混合浮选工艺流程获得的选矿技术指标优于依次优先浮选工艺流程和全混合浮选—再磨优先浮选流程技术指标,在精矿品位相当的情况下,铜和锌的回收率明显提高,分别达到67.28%和83.56%。该工艺创新应用了高搅拌强度低浮选浓度的非常规浮选工艺和复配铜铅分离抑制剂EMZ001,成功实现了铜铅锌分离,并取得良好的选矿试验指标。     

云南某铜冶炼渣浮铜试验

云南某铜冶炼渣铜、铁含量较高,含铜0.62%、含铁35.58%,主要含铜矿物为黄铜矿、蓝铜矿和辉铜矿,铜矿物与主要脉石矿物橄榄石等嵌布关系复杂,嵌布粒度细微,属于难选二次铜资源。为了回收该二次资源中的铜,对选铜工艺进行了研究,确定的磨矿细度为-0.074 mm占96.50%,铜粗选丁铵黑药+丁基黄药用量为300+100 g/t、Na₂CO₃用量为4 kg/t、冰铜用量为15 kg/t;采用1粗1扫2精、中矿顺序返回流程对试样进行选别,最终获得的铜精矿铜品位为21.30%、铜回收率为86.20%。试验研究表明,对这种微细粒嵌布的硫化铜矿物,以冰铜为“载体”进行“载体”浮选对获得理想的分选指标发挥了重要作用。     

赞比亚某铜渣选矿工艺探索

为了回收赞比亚某冶炼铜渣中大量的有价金属铜,在实验室展开了该铜渣的工艺矿物学与选矿工艺探索。试验在原矿磨矿细度-0．074 mm占85% ,进行1次粗选3次扫选2 次精选,在闭路工艺流程条件下,获得铜精矿品位为25.64%,回收率为70.74 %的合格铜精矿。     

铜冶炼急冷渣、缓冷渣铜可选性试验研究

通过对不同冷却方式的铜冶炼渣进行了可选性试验研究,结果表明,急冷渣由于冷却速度过快,还未形成相对集中的独立相结晶体就与铁及硅形成超细粒级的混合矿物,使铜矿物的可浮性下降,尽管磨得很细仍得不到有效的回收。缓冷渣则在缓慢的冷却过程中,炉渣熔体的初析微晶可通过溶解、沉淀形式成长,形成结晶良好的自形晶或半自形晶,析出的铜矿物粒子借助扩散和凝结作用就会增大,可浮性较好,且易于单体解离,有助于铜矿物的浮选回收。某小型铜冶炼一厂缓冷渣试验取得的指标为铜精矿品位55.10%,回收率97.27%;某大型铜冶炼厂缓冷渣试验取得的指标为铜精矿品位44.68%,回收率92.95%。试验结果表明,缓冷渣均取得较优的选别指标。     

铜冶炼渣选矿试验研究

本文以缓冷电炉渣和转炉渣混合形成的典型铜渣为研究对象,通过研究混合铜渣中的矿物组成、元素赋存状态、嵌布特性等确定了铜渣分选的理论基础。并在铜渣物化性质分析的基础上研究了不同种类的调整剂、捕收剂和起泡剂对铜渣浮选的影响,确定了该混合铜渣浮选适宜的药剂制度为磨矿细度-48um 85%,硫化钠400g/t、石灰500g/t、丁基黄药+Z-200为 150g/t+40g/t、2#油140g/t的条件下,获得了Cu品位24.26%的精矿和0.207%的浮选尾矿,铜回收率达到92.78%,铜渣中的铜金属得到了有效回收利用。     

低品位混合锑矿渣选矿工业探索试验

处理难选低品位混合锑矿渣,采用浮选-重选联合工艺,通过锑硫分离锑精矿品位可达到16％～30％,浮选尾矿重选效果比较好,重选回收率基本上可以达到50％以上,有效地提高了低品位混合锑矿渣精矿品位和选矿回收率.     

广东某含铜污泥冶炼渣富集工艺研究

某含铜污泥冶炼渣（以下简称铜渣）含铜3.50%,铜主要以金属铜和铜镍锡合金的形式存在,含铜物质嵌布粒度粗细不均匀,其中-0.01mm难选粒级占55%左右。对该铜渣开展浮选工艺研究,考察了磨矿细度、粗选pH和丁基黄药用量等条件对浮选指标的影响,并进行了全粒级浮选和筛分—浮选流程的开路对比试验。结果表明,在磨矿细度为-0.075 mm占85.76%的条件下,以丁基黄药为捕收剂,松醇油为起泡剂,全粒级开路浮选最终可获得铜品位为20.56%、铜回收率为65.98%的铜精矿;而筛分—浮选最终可获得铜品位15.65%、铜回收率56.52%的浮选铜精矿和铜品位22.56%、铜回收率18.63%的+0.15 mm产品,铜的综合回收率达75.15%,尾矿铜品位降低至0.49%。全粒级闭路浮选中矿易累积,而筛分—浮选闭路试验流程稳定,最终+0.15 mm产品和浮选精矿的综合铜回收率为85.15%、铜品位为11.90%,满足回炉冶炼要求。     

铜冶炼渣中单质铜相强化浮选回收工艺优化及生产实践

本文介绍了铜冶炼渣中单质铜相强化浮选工艺优化方法。探索试验结果表明：优化条件下,铜、金、银回收率分别为93.64%、83.30%、93.65%,铜尾渣铜品位降为0.22%,其中金属铜品位由0.18%降为0.10%,占比由51.43%降为40.91%,有效强化了单质铜相的浮选回收。应用实践证明,优化工艺综合经济效果显著,可实现铜冶炼渣中铜、金、银的高效回收。     

赞比亚某铜冶炼渣选铜试验

为高效开发利用赞比亚某铜冶炼渣，以赞比亚某铜冶炼渣为研究对象，通过对试样化学成分及工艺矿物学特点的分析，确定采用浮选法回收其中的铜。经过2粗开路流程试验，确定了以黄药粒为捕收剂，T 336为起泡剂，硫化钠及水玻璃为调整剂的浮选药剂制度；最终采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程处理试样，获得了铜品位17.32%、回收率82.78%的铜精矿。试验对该类型铜冶炼渣的选矿处理提供了有益参考，经济效益显著。     

从某冶炼厂水淬铜炉渣浮选回收铜的试验研究

论述了造锍熔炼过程、炉渣冷却方式及冷却速度、炉渣物质组成对炼铜炉渣浮选回收铜的影响,并指出熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响铜炉渣浮选回收铜的主要因素。以水玻璃为分散剂和抑制剂、丁基黄药和P3为组合捕收剂,对国内某铜冶炼厂水淬铜炉渣中的铜进行浮选回收,在-320目占90%的磨矿细度下,获得了铜精矿铜品位为17.08%,铜回收率为56.98%的试验指标。