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本文从机床的选择、枪钻的工作原理、枪钻的结构、切削液的选择、加工时的工作要点等方面介绍深孔加工刀具——枪钻。 相似文献
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枪钻技术是一种高效率、高精度的孔加工方法,国外已广泛采用。为扩大这一新技术的应用,本文就枪钻机床和枪钻的结构特点及其切削用量和刀具材料作了介绍。 相似文献
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深孔加工是机械加工领域的重要分支,在钛合金、沉淀硬化不锈钢等难加工材料的深孔加工过程中,存在加工表面质量差、刀具崩刃、磨损严重和断屑排屑困难等问题。枪钻是深孔加工领域发展最早、应用范围最广的深孔加工刀具之一,其几何结构特殊,在深孔加工中具有加工质量好、效率高、直线度好等特点。本文介绍了枪钻的主要结构及受力情况,分析了枪钻的切削加工过程及其断屑条件,通过对切屑、切削力和切削温度的研究,得到了刀具、工艺参数以及切屑对加工质量和刀具磨损的影响规律。最后以两种典型的难加工材料为代表,分析了难加工材料深孔加工的特点。研究结果对难加工材料的枪钻深孔加工具有重要的指导意义。 相似文献
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《计算机集成制造系统》2017,(10)
针对现有的经验换刀法、预测换刀法和监控换刀法存在着准确性差或传感器安装困难、成本高等不足,分析了机床输出功率信息与刀具磨损的关联特性,建立了基于输入功率的机床输出功率信息提取方法;分析了机床输出功率与工件质量信息在监控刀具磨损状态及换刀决策中的互补特性,提出了基于机床输出功率信息和质量信息集成的批量加工过程换刀决策方法。加工过程中只需采集机床输入功率信息和工件质量信息,并通过支持向量机分类法识别刀具磨损状态,就可获得刀具更换方案。在Qt Creator平台上开发了一套换刀决策系统,并在某型号数控滚齿机上进行了验证,展示了该方法的应用前景。 相似文献
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为提高机床刀具磨损故障诊断精度,借助三轴加速度传感器采集机床刀具磨损振动数据,并以此为基础,提出一种基于长短时记忆网络与多尺度卷积神经网络集成的机床刀具故障诊断算法,挖掘机床刀具在不同故障模式下的空时域多尺度特征,实现机床刀具磨损状态的精准识别。同时,为满足实际产线对故障诊断的高实时性要求,设计一种适用于机床刀具故障诊断的云边端协同架构,通过底层产线、边缘节点与工业云平台的高效协同,实现机床刀具故障的及时预警。研究结果表明,所提云边端协同的机床刀具故障智能诊断系统可实现机床刀具磨损状态的精准识别,同时可缩短故障诊断任务的完成时间。 相似文献
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枪钻为孔的精密加工刀具,所以有关的使用规范应引起注意,但这一点经常被人们忽视。在应该重磨时,不及时修磨则易导致钻头磨损加剧,扭矩增大,造成刀具损坏,工件尺寸超差。而且过多地推迟重磨时间,则使修磨用砂轮成本增大,设备开动率减低,刀具费用上升。而普通枪钻推迟最佳刃磨时间,造成外刃棱角过度磨损,重磨余量增大,且当刃口磨损超过0.05~0.12mm(轴向)时,切屑则形成不良。为了延长刀具的总寿命,得到最佳的使用 相似文献
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刀具的健康状态直接影响着数控机床的加工性能。对刀具的磨损、破损等健康状态因素进行前期预测和判断,可有效防止因刀具健康状态异常而导致加工质量不稳定等问题。根据刀具在机加工过程中因磨损状况而引起机床机械特性的变化展开分析与研究,即通过采集与刀具健康状态相关联的机床主轴振动信号,并对该信号进行处理和特征提取,建立基于WOA-VMD-SVM刀具健康状态预测识别模型。经实验分析与验证,所建立的模型具有很高的识别准确率,其准确率高达96.8%,高于SVM模型和GA-SVM模型,由此表明该模型能够高效、准确地对刀具磨损状态进行识别和分类。 相似文献
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刀具磨损自动补偿是现代机械切削加工的一门新颖技术。国外从六十年代中开始研制尺寸控制系统,到七十年代才逐渐有各种成熟产品问世,并已在实际生产中发挥了十分明显的经济效果。我国近年来对该系统的研究,也取得了可喜的成果。现将上海机电设计研究院和上海工业大学的研究成果介绍如下。一、刀具自动补偿的目的机床的效率在很大程度上受到刀具切削刃利用程度的影响,切削用量越大,切削效率就越高。但在另一方面也降低了切削刃的耐用度,也就是在较短时间内就需更换刀具。这样就增加了机床停机时间,影响了生产率。对工件余量小、刀具精度高的加工,其刀具的耐用度并不取决于因刀具磨损而致使切削力的增大,而是决定于刀具的微量磨损后而不能加工出合乎尺寸公差要求的工件。因此在自动化加工的发展过程中,象组合机床及其自动线这样高度自动化机床,如果频繁地更换刀具和人工对刀,问题就更为严重了。 相似文献