花岗岩锯泥和大理石废石粉制备发泡陶瓷

为实现“双碳”目标，推动大宗固废的资源化利用，开发探究多种固废协同制备发泡陶瓷材料的方法理论，以花岗岩锯泥和大理石废石粉为主要原料，SiC为发泡剂，通过高温烧结制备高闭气孔率的发泡陶瓷，研究原材料配比、烧结温度以及发泡剂掺量对发泡陶瓷的孔结构及性能的影响。结果表明，大理石废石粉中的CaCO₃在高温下分解出的CaO是有效的助熔剂，能够破坏Si—O键，降低液相的黏度，促进发泡。同时CaO能够与SiO₂反应生成硅灰石，提高材料的机械强度。在烧结温度为1 130℃、大理石废石粉质量掺量为10%、SiC质量掺量为1.0%时，制备的发泡陶瓷孔结构均匀，综合性能最佳，闭口气孔率为79.16%,体积密度为583.42 kg/m³,抗压强度为3.86 MPa,吸水率为0.40%。本研究为花岗岩锯泥和大理石废石粉回收利用制备发泡陶瓷提供了理论基础。     

基于锯泥固废协同复合材料力学性能研究

为了处理堆积的锯泥,实现固废资源化利用,实验研究复合材料力学性能,试验工程应用。以水泥、石灰、粉煤灰作为改性材料,研究复合材料掺量和配合比对改性锯泥强度的影响。根据锯泥物理特性和化学特性,通过对锯泥掺入不同配比复合材料的方式对其进行改良,在浸水和不浸水条件下进行养护,测试不同方案的无侧限抗压强度。研究表明掺入复合材料可以有效提高锯泥强度,能够达到工程应用的技术要求,复合材料掺量为6%时,既符合规范要求,且成本较低。     

粉煤灰-锂渣基发泡陶瓷的制备及性能研究

为制备低成本兼具高孔隙率与高压缩强度的发泡陶瓷,以粉煤灰、锂渣、长石、滑石和碳化硅为原料,经1 180、1 200、1 220、1 240℃分别保温10、20、40、60 min烧结制备发泡陶瓷试样。主要研究了锂渣的掺量(质量分数分别为0、10%、20%、30%)对试样物相组成、显微结构、孔隙率及压缩强度的影响。结果表明：1)随锂渣掺量的增加,发泡陶瓷的孔隙率增加,体积密度降低,压缩强度波动;2)锂渣中丰富的钙、硫成分,可发挥助熔剂和发泡剂作用,降低烧结温度,提高发泡陶瓷的孔隙率,改善气孔圆整度,提高压缩强度;3)当锂渣掺量为20%(w)时,经1 220℃保温20～40 min烧结所得发泡陶瓷的体积密度为0.32～0.40 g·cm^-3,孔隙率为84.4%～87.6%,压缩强度为1.51～2.35 MPa。     

花岗岩锯泥制备建材产品研究进展

花岗岩强度高,硬度大,吸水率低,化学稳定性好,耐久性强,色泽美观,被广泛用于制备优质建筑石材。但花岗岩切割过程中会产生大量锯泥,占用大量土地且污染环境。本文在分析花岗岩锯泥堆存现状及危害基础上,介绍了花岗岩锯泥的主要处理方式,论述了利用花岗岩锯泥再生产建材的几种途径,总结了锯泥在微晶玻璃、发泡陶瓷、陶瓷釉料和加气混凝土砌块等产品中的应用与发展,为花岗岩废料在建筑材料领域的高值利用提供一定参考。     

氧化铁和发泡剂对煤矸石闭孔发泡陶瓷的性能影响

以固体废弃物煤矸石为主要原料,采用粉料坯体发泡法制备闭孔发泡陶瓷,探讨了氧化铁和发泡剂掺量对发泡陶瓷性能的影响。结果表明:氧化铁掺量对发泡陶瓷容重、抗压强度和导热系数影响较大;发泡剂掺量对发泡陶瓷孔径大小、孔的均一性具有显著影响。在外加6 wt%氧化铁的前提下,发泡剂掺量为1.8~2.0 wt%时,可烧制出容重较低,孔径大小适中,保温隔热性能较好的发泡陶瓷。最终以煤矸石掺量为60 wt%的坯料烧结出容重为170~270 kg/m3,抗压强度为1.24~3.71 MPa,导热系数为0.06~0.09 W/(m·k)的发泡陶瓷。     

黄姜废渣发泡陶瓷的制备及其性能研究

发泡陶瓷作为一种新型建筑墙体材料,具有轻质保温的优良特性,有利于实现建筑节能。以黄姜废渣为主要坯料,掺加适量麻城石粉优化坯料组分,并以SiC为发泡剂,通过混料、压片、烧结等工艺实现了一种新型闭孔发泡陶瓷的制备。主要研究了烧成制度、成型压力、发泡剂掺量、石粉掺量对黄姜废渣发泡陶瓷宏观性能及其微观特征的影响。试验结果表明,在烧成温度1 130 ℃、升温速率5 ℃/min、成型压力1 MPa、SiC掺量0.5%、麻城石粉掺量40%(均为质量分数)的工艺条件下,黄姜废渣发泡陶瓷制备效果最佳,综合性能最优。     

以铜尾矿制备发泡陶瓷墙板的研究

以山西某地铜尾矿作为主要原料制备轻质、高强度发泡陶瓷墙板,并采用抗压强度测试仪、XRD测试仪作为主要检测手段,研究铜尾矿加入量、烧成制度以及发泡剂对发泡陶瓷墙板物理性能的影响。研究结果表明:铜尾矿加入量控制在85%左右,SiC微粉0.25%,烧成温度1170℃保温40min,可以试制出适合发泡陶瓷隔墙板性能的产品。通过规模化生产中试,产品密度437.52kg/m^3,抗压强度9.77MPa,产品外观孔径0.5-1.5mm,满足实际应用要求。     

发泡陶瓷产业发展现状及前景

笔者对发泡陶瓷保温板、保温装饰一体板、隔墙板的发展现状进行了阐述。同时对发泡陶瓷产业当前存在的问题进行了概括并提出改进方向,最后对发泡陶瓷产业的发展前景进行了展望。     

烧成温度和发泡剂对粉煤灰泡沫陶瓷的性能影响

以粉煤灰、废陶瓷和山皮土为主要原料,SiC为发泡剂,采用原位发泡法制备泡沫陶瓷,考察了SiC掺量、烧成温度对材料孔隙率、体密度和抗压强度的影响。结果表明,当烧成温度为1300～1400℃,发泡剂SiC掺量以4～6wt%时,可制备出孔隙率高、体密度低、孔径均匀的泡沫陶瓷。     

粉煤灰发泡陶瓷的制备及性能研究

面对日益匮乏的陶瓷原料,利用固体废弃物来制备发泡陶瓷已是当今趋势。以粉煤灰为主要原料,研究铬渣掺量、碎玻璃掺量和粉磨工艺对粉煤灰发泡陶瓷的影响。结果表明,掺入适量的铬渣可改善粉煤灰发泡陶瓷的性能,小掺量的碎玻璃对粉煤灰发泡陶瓷的性能影响较小。当原料配比为m(粉煤灰)∶m(铬渣)∶m(长石)∶m(碎玻璃)=60∶10∶20∶10时,采用湿法粉磨3 h,可以制得平均孔径为0.64 mm,体积密度为368.54 kg/m³,抗压强度为8.11 MPa的发泡陶瓷。     

发泡陶瓷烧成窑炉选择与趋势

从2003年国内第一条发泡陶瓷保温板辊道窑、2006年国内第一条发泡陶瓷保温板隧道窑,在江苏一方科技投入生产,2012年国内第一条发泡陶瓷隔墙板隧道窑在广西碳歌投入生产,至今已有16年以上的发展历程,国内发泡陶瓷窑炉在生产实践中不断改善,取得了长足的进步。本文对已投入生产的辊道窑、隧道窑相关资料进行收集整理分析,提出了发泡陶瓷烧成窑炉选择与发展趋势。     

花岗岩锯泥烧结建筑陶瓷工艺研究

为推动大宗固废的综合利用，减轻花岗岩锯泥对环境的污染，本文探索了一种使用花岗岩锯泥、高铝黏土及少量添加剂并通过高温烧结来制备陶瓷坯体的方法，研究了原料配比和添加剂含量对烧结陶瓷坯体力学性能和显微结构的影响。结果表明，通过向球磨原料中添加聚乙烯醇(PVA)溶液可提高造粒粉的塑性，大幅提高花岗岩锯泥在坯体中的占比。高铝黏土可提升锯泥的烧结特性和成品的综合力学性能。其中，锯泥含量为80%(质量分数)、高铝黏土含量为20%(质量分数)的配方成品烧结温度为(1 160±30)℃,体积密度为2.43 g/cm³,吸水率为1%,弯曲强度为54 MPa,抗压强度为341 MPa,花岗岩锯泥利用率高且成本低，这为锯泥综合利用提供了一种高效的可行性方案。     

发泡混凝土的影响因素分析

发泡混凝土是以水泥为主要胶凝材料,基于双氧水发泡工艺制成的一类轻质多孔的保温材料。试验研究水温、粉煤灰掺量、稳泡剂掺量和发泡剂掺量四个因素分别对发泡混凝土制备的影响。结果表明:适宜制备工艺的搅拌水温为32℃左右;粉煤灰的最佳掺量为胶凝材料总量的40%;稳泡剂掺量为1%;基于成本、发泡效果以及试块的成型效果,发泡剂掺量为3%和3.5%。     

2019我国发泡陶瓷产业现状及技术分析

正1前言近几年我国发泡陶瓷(建筑用)产业正处于快速发展阶段,发泡陶瓷隔墙板及装饰一体化板、保温板在建筑上的应用正不断增长,生产技术与相关标准也不断成熟。由于发泡陶瓷可消纳的大量工业固废及矿山尾矿,受到各方面的重视与关注。     

高掺量工业废渣建筑陶瓷锦砖的研制

研究了利用粉煤灰和铬渣的已有组分,分别以超过65%的粉煤灰、铬渣与15%左右的粘土、20%左右的长石,在1220～1240℃烧结,获得吸水率为0.3%以下,性能优于国家标准（GB/T 4100-2006）的两种高掺量工业废渣建筑陶瓷锦砖。针对坯料球磨后的泥浆悬浮性不好,坯料成型性能较差的现象,采用添加羧甲基纤维素钠（CMC）提高高掺量工业废渣砖坯泥流变性和成型性能,以达到成型工艺的要求。既为制备陶瓷所需的天然原料找到了替代品,又实现了对工业废渣的资源化,减量化,无害化处理。     

一种发泡陶瓷用复合发泡剂的研制与探究

本文介绍了一种发泡陶瓷用复合发泡剂及其制备过程。实验通过调整碳化硅收尘粉与碳化硅池泥勾兑比例,稳定粒径中值D50后,作为发泡剂主体。另引入助氧化剂含高铁赤泥[2],一定量的萤石为稳泡剂,按适当比例混匀,得到一种效果优异的复合发泡剂。总质量按100份计算,取2#碳化硅粉15-25份,7#碳化硅池泥30-50份,碳化硅粉预混勾兑,备用,另取拜耳法赤泥15-40份,萤石粉20-30份,辅料每100g干法球磨时间5min,按比例混合得到复合发泡剂。配合后的复合发泡剂,其掺量占发泡陶瓷基体材料总质量的0.5%～3.0%,使用发泡温度范围在1050～1230℃达到良好的发泡效果。     

双掺陶瓷抛光粉和粉煤灰对混凝土抗压强度的影响

研究了单掺陶瓷抛光粉以及双掺陶瓷抛光粉和粉煤灰对混凝土工作性和抗压强度的影响。研究结果表明:当单掺陶瓷抛光粉掺量为10%时,混凝土坍落度和抗压强度最高;当双掺陶瓷抛光粉掺量为10%、粉煤灰掺量为10%时,混凝土的工作性和抗压强度均有一定程度地改善和提高。     

动物蛋白发泡剂制备泡沫混凝土的研究

制备了一种动物蛋白发泡剂,并用其进行泡沫混凝土实验.本文采用表面活性剂发泡与矿物材料发泡相结合的新型模式.探讨了水灰比、粉煤灰、泡沫量以及矿物材料掺量对泡沫混凝土的影响,确定了各组分的最佳掺量.在此条件下制得了一系列泡沫混凝土砌块,其容重为581～772 kg/m3,抗压强度为3.0～6.0 MPa,吸水率为19%～28%.     

脱硫石膏生产轻质保温材料的耐水性能研究

研究了轻质发泡石膏的防水方法,揭示了硫铝酸盐水泥、可再分散乳胶粉和硬脂酸乳液对石膏力学性能、吸水率和软化系数的影响。通过对石膏晶体形貌的分析,讨论了发泡石膏的防水机理。研究结果表明,水泥能够降低发泡石膏的吸水率,当掺量为10%时,吸水率降至38.9%;掺量为5%的可再分散乳胶粉降低发泡石膏的吸水率至35.6%;掺量为3%的硬脂酸乳液降低发泡石膏的吸水率至30.1%。水泥、可再分散乳胶粉和硬脂酸乳液协同使用,其复合防水作用使石膏晶体排列致密,孔隙率减小,表面覆盖一层致密的薄膜,发泡石膏的吸水率降至15.2%,则可大大增加发泡石膏耐水能力,有利于石膏在潮湿环境中使用。     

超轻普通发泡水泥保温板的制备试验研究

本文从改善发泡水泥胶凝体系的角度入手,确定普通发泡水泥保温板各基本组分的掺量,研究超轻普通发泡水泥保温板的制备.结果表明:增大普通水泥的比表面积和掺加一定量的硫铝酸盐水泥熟料可以改善发泡水泥胶凝体系;确定各基本组分为发泡剂掺量8％,水灰比0.4,激发剂掺量1.5％,稳泡剂掺量2％,调凝剂掺量0.04％,纤维掺量0.4％,可以制备干密度较低的发泡水泥保温板.